兰化公司石油化工厂毫秒炉高压蒸气发生装置开车前系统化学清洗小结

兰化公司石油化工厂新建以轻柴油为原料,年产80000吨乙烯的毫秒炉装置,系砂子炉换代技术,也是目前国内引进第一套美国凯洛格公司具有80年代先进技术水平的毫秒炉裂解技术装备。根据美国凯洛格公司毫秒炉操作技术手册中关于毫秒炉高压蒸气发生装置开车前系统化学清洗的有关规定,兰化公司石油化工厂毫秒炉建设指挥部特委托化工部化工机械研究院化学清洗总公司承接了毫秒炉高压蒸     

兰化公司石油化工厂毫秒炉高压蒸气发生装置开车前系统化学清洗小结

兰化公司石油化工厂新建以轻柴油为原料年产80000吨乙烯的毫秒炉装置系砂子炉换代技术,也是目前国内引进第一套美国凯洛格公司具有80年代先进技术水平的毫秒炉裂解技术装备。     

“乙烷炉结焦抑制剂N-360工业试验”项目取得成功

“乙烷炉结焦抑制剂N-360工业试验”项目在扬子烯烃厂乙烷炉(SRT-1)上进行了4个周期的工业应用试验,试验结果表明：该结焦抑制剂具有显著的抑制炉管结焦的作用,可以将乙烷炉的运行周期延长到100天以上。同时,使用接焦抑制剂后,裂解产物中一氧化碳含量有所下降,促进了裂解炉辐射段炉管     

导热油炉的清灰除焦与运行检验研究

分析了导热油炉炉管外壁积灰结垢的原因和清灰除垢的方法,并研究了炉管内壁导热油变质结焦的原因,讨论了炉管内壁清垢除焦的清洗方法。在实际操作过程中可通过导热油炉运行检验指标,即进出口油温度差、进出口油压力差、排烟温度等,来确定炉管内、外壁上的积灰结垢情况,以便采取相应的措施进行吹灰清焦。如果判定炉管内壁上有结焦时,可以先采用超声波对结焦层进行测厚检验,然后再使用热油炉清洗剂进行清洗除焦,以保证导热油炉达到额定供热量。     

延迟焦化装置炉管结焦原因分析及预防措施

加热炉炉管结焦是影响延迟焦化装置长周期运行的主要因素,对加热炉炉管结焦的原因进行了分析,包括原料性质、炉管壁温度、原料在炉管中的流动状态、焦粉携带、加热炉火嘴燃烧状况以及原料预混情况对炉管结焦的影响,通过采取改善原料性质、控制合适的炉管壁温度、改善原料在炉管内的流动状态、防止焦粉携带、保证火嘴燃烧正常等措施,达到了加热炉长周期安全运行的目的。     

延迟焦化装置长周期运行的措施及设想

焦化炉是延迟焦化装置的核心设备 ,认为引起焦化炉管结焦的主要原因有进料性质、辐射管表面热强度、辐射炉管排列方式、炉出口温度控制、炉管介质流速及流动状态等。根据延迟焦化原理 ,合理设计 ,精心操作 ,可减缓焦炭生成速度 ,使焦化炉的连续开工周期得以延长。针对焦化装置普遍存在的炉管结焦、大油气线结焦、分馏塔底结焦等问题 ,在生产中摸索了一些经验 ,取得了良好的效果     

焦油管式加热炉热工特性研究与优化

通过对焦油管式加热炉热工特性的研究,对管式炉进行了优化,解决了管式炉存在的易熄火、能耗高、炉管易结焦等问题。改造后的管式炉运行更加稳定,能耗大幅降低,自动化程度提高,炉管没有发现结焦现象。     

减压炉烧焦工艺及效果

为解决洛阳石化分公司减压炉炉管结焦问题,在2017年11月的装置停工检修中对减压炉进行烧焦处理。通过烧焦,结焦炉管压降明显降低,传热效率明显提高。经过现场测温,炉管表面温度明显降低,烧焦取得较大成效。通过本次烧焦,保证了减压炉正常运行,提高了减压炉出口温度,为减压深拔做出了重要贡献。     

焦油管式炉结焦的预防及处理

阐述了管式加热炉炉管结焦的机理及危害,分析了焦油管式炉结焦的原因,通过改进机械化焦油氨水澄清槽、提高二次蒸发器过热蒸汽量、降低管式炉辐射段出口温度和燃烧法清理结焦炉管等措施,解决了炉管频繁结焦问题。     

催化裂化油浆在炉管内结焦趋势的考察

在延迟焦化中试装置上,以相同的原料,改变注汽量或加热炉出口温度的进料方式进行试验研究,主要考察催化裂化油浆在炉管内的结焦趋势。结果表明,温度是影响催化裂化油浆结焦最主要的因素,在较高的炉出口温度下,即使增加注汽量来提高炉管内的油气线速也难以延长炉管的运行周期。在进料量5 000 g/h、加热炉出口温度为500℃的条件下,催化裂化油浆采用3%的注汽量,其炉管结焦周期较长,且优于减压渣油在注汽量1.68%时的结焦周期。     

清除焦油加工中管式炉结焦的蒸汽—空气清焦法

多年来,焦油加工主要设备管式炉结焦,已成为生产中一大难题,它不仅影响管壁与流体的传热,达不到二段出口温度,且使炉膛温度超标,炉管受高温变形,还会使泵后压力升高,缩短管道及泵体的使用寿命。因此,解决此难题已成为燃眉之急,蒸汽—空气清焦法在我厂的应用,为焦化行业走出了一条新路。一、炉管结焦的原因及现象 1.炉管结焦的原因: (1)炉管受热不匀,火焰直扑炉管,     

轻柴油裂解炉第一急冷换热器运转周期控制

介绍了毫秒炉第一急冷换器运转过程中内管壁结焦机理和３个不同阶段的结构特征，就轻柴油炉ＰＱＥ运转周期的控制提出了具体措施。     

延迟焦化加热炉技术现状

焦化加热炉设计和操作是延迟焦化装置的技术关键。本文阐述了国内焦化加热炉的发展历程,汇总了国内三大石油公司各生产企业在役焦化装置规模和对应炉型,阐述了国内主要炉型双面辐射箱式炉和阶梯炉的技术特点。论文分别从焦化炉管结焦机理、原料反应特性表征及工业应用几方面着重介绍了国内近几年在焦化加热炉方面开发的关键技术。国内各炼化企业焦化加热炉目前大部分为双面辐射箱式炉,新建装置多采用阶梯炉炉型。国内基于炉管结焦机理,通过建立焦化原料加工性能评价方法,开发焦化加热炉过程模拟技术,提出了针对炉管结焦的设计和操作新准则,创立了低温长停留时间增加反应给热量的工艺技术。今后焦化装置在设计以及改造中,均需要依据原料性质提前判断结焦特性,采用先进燃烧方式、合理炉管布置和流程设计、改进管内流动状态以及优化关键操作等措施,在控制炉管结焦的前提下尽量提高炉出口裂化反应深度,从而达到改善产品分布、延长装置操作周期的目的。     

结焦抑制剂N-360在乙烷炉上的应用

中国石化扬子石油化工股份有限公司烯烃厂1号乙烯装置两台乙烷炉运行周期一直偏低,辐射段炉管使用寿命较短,并影响急冷油减粘系统的稳定运行。应用结焦抑制剂N-360后,乙烷炉运行周期与辐射段炉管使用寿命大幅延长,并且能耗下降、产品收率提高。     

γ-射线透射技术在炉管测焦方面的应用

引　言管式裂解炉是乙烯生产的关键设备 ,其运转的好坏直接影响到乙烯的质量、产量及经济效益 .通常影响裂解炉正常运转的因素很多 ,而炉管内表面结焦是其中重要因素之一 .不论采用何种原料 ,在裂解过程中都会或多或少地在炉管内表面及弯头处结焦 .一旦有焦生成 ,轻者影响炉管传热 ,增加流动阻力 ,降低烯烃收率 ,增加能耗 ;重者阻塞管路 ,烧坏炉管 ,中断生产 ,造成停炉清焦 .因此 ,如何准确测量炉管内结焦及结焦规律对乙烯生产至关重要 .γ -射线透射技术在精馏塔等方面的应用自 2 0世纪 6 0年代至今有大量文献报道[1～ 7] ,但在炉管测焦方…     

减压炉的操作模拟与结焦倾向研究

常减压装置减压深拔操作中,减压炉出口温度是控制减压深拔的关键条件,但提高炉温受减压炉结焦倾向的限制。针对实际生产中减压炉的结焦情况缺少直观监测手段的问题,根据已知操作参数建立了炉管内介质运行工况的测算模型,并提出了校正模型准确性的方法。根据炉管段油膜操作曲线与临界结焦曲线的对比,判断实际运行工况是否在安全操作区域内;利用模型分析了减压炉分支出口温度、减压炉炉管注汽量、加工负荷、加工油种对结焦倾向的影响,为卡边精细操作提供定量的数据支持。结合实际操作数据和模型测算结果,提出了高负荷、减压深拔情况下的防结焦原则,切实提升了装置的安稳运行水平。     

不同掺炼比的常减压装置模拟研究

采用Petro-Sim软件对常减压装置进行模拟,分析现有设备能否满足不同的俄罗斯原油掺炼比,并为不同工况下装置的操作条件调整提供指导。为防止减压塔塔顶负荷过高,实际生产时减压炉炉管未投用注汽,增加了油品在炉管内的停留时间,可能会导致油品的大量裂解和结焦。通过减压炉模拟结果建立油品结焦曲线,从而可直观判断油品结焦倾向,判定安全操作区域,指导装置生产。     

延迟焦化炉的优化操作

采用 PM695 红外热像仪,针对延迟焦化装置的焦化炉进行了红外监测,通过测量炉管外壁温度,来判断其内壁结焦情况和炉膛温度场分布规律,及时进行烧焦(除焦)和调整火咀火焰大小,使炉膛温度分布均匀,降低炉膛高温区温度,达到控制炉管内壁结焦速度、延长焦化炉寿命;减少燃料消耗,提高加热效率.     

延迟焦化装置焦化炉炉管结焦机理分析及措施

焦化炉是延迟焦化装置的关键设备,由于焦化的工艺特性,炉管结焦是一个必然发生的现象,也是影响长周期运行的一个制约因素。本文主要分析了焦化加热炉炉管结焦的机理及影响因素,在设计、原料及操作方面提出了预防措施,并总结了清焦的方法。     

焦化炉管外壁温度与炉管结焦厚度对应关系的研究

基于传热边界层理论,借助于前期开发的过程模拟技术及炉管管焦导热系数测定值,给出了不同对流传热系数及炉管表面热强度分布下炉管外壁温度与结焦厚度之间的对应关系。