一种简易的深孔加工方法

有关深孔加工的方法很多,这里介绍一种我厂利用枪钻原理加工深孔的简易方法。 我厂有1种如图1所示的零件,材料为38GrSi,需加工φ10的内孔,长度为300。检验时只需用φ9的量棒1次通过即可。从图上看,该孔的技术要求并不高,但长径比达30,为典型的深孔加工。该零件的需求量大,传统的加工方法是采用加长麻花钻在车床上分两头钻孔,其结果中间衔接不好,易断钻头,且效率很低,远远满足不了生产的要求。为解决这一问题,通过认真的探索和对比,决定采用硬质合金枪钻作为加工刀具,在1台改装后的普通车床上进行一头加工。现介绍于下。     

轴套类可调式钻模的设计

1．概述轴套类径向孔的加工在小五金类机电产品的零件加工工序中经常遇到,如图1所示轴套类系列零件径向孔的加工,单件生产或修配时,可以通过在零件上划线确定钻孔位置,通过V形块的对圆柱定位和人工调节到正确的位置后,进行径向孔的加工,费时费力,并且加工质量很难保证,生产效率又较低。特别在批量生产且零件加工尺寸变化很大时矛盾尤为突出。     

车床钻深小孔用钻套支座

我公司有一产品零件如图1所示，原在车床上用特制的加长钻头钻削直径7mm的深孔。因钻柄细长，定心比较困难，经常造成孔的轴线歪斜，有时还会造成钻头折断。为此，我们制作了如图2     

镗、钻削深孔零件的夹具

我厂生产的CYJY14-5.5-89HF抽油机曲柄销装置中,其轴承盒零件上的两个深孔φ42mm×320mm,如图1所示。由于零件尺寸大,两孔深且有较高的平行度要求,所以加工难度大。为此,我们设计了一套如图2所示的夹具,镗削、钻削均能使用。     

镗削锥孔的简易装置

我厂在生产炼焦设备时,其桥管与阀体上的几个锥孔的加工非常困难.为此我们设计了镗削锥孔的简易装置(如图1所示),解决了这两种零件的加工问题,既保证了产品质量,又满足了生产要求,收到了良好的效果。     

深孔超声圆周振动钻削

超声振动深孔加工是在钻孔时使工件或刀具沿轴向或圆周方向产生一定频率和振幅的振动，从而改变了刀具与工件材料的相互作用条件，改变了切削机理，改善了切屑形成的条件，可大大提高加工质量。超声振动钻孔时，可在轴向或圆周方向施加振动。轴向振动对于钻头外缘附近的切削刃来说相当于径向的外圆振动切削，由于高频振动的影响会加速外缘切削刃后刀面的磨损。周向扭转振动可使刀具外缘切削刃的振动方向与主运动方向一致，有利于提高刀具耐用度，加工效果要好得多。为了探讨通过简单改装、调整现有机床，设计安装一套简单而又通用的圆周振动…     

叠加阀阀体斜孔加工工艺的改进

在液压系统的设计制造中，叠加阀以其结构紧凑、体积小、重量轻、占地面积小以及重新组装方便、泄漏小、噪音低等优点越来越受到青睐。叠加阀的阀体上斜孔多，过去在加工阀体斜孔时，钻头1穿过钻套2直接作用于阀体4表面(如图1所示)，虽然有钻套2定位，但由于钻头1与阀体4仍为单边接触，因此阀体4表面对钻头1的反作用力F不但会引起钻头1折断并加剧钻套2的磨损，而且容易导致钻头1跑偏，造成阀体4报废。     

铣钻复合夹具

我们在生产中遇到了加工图1所示的零件,除别的面需要加工外,还要求加工12-6_0~(+0.0槽、钻60-φ3和24-φ3孔,而且分度要求严格。很显然,要保证零件加工合格,必须设计专用夹具。如果分别设计铣槽、钻孔用的夹具,能达到要求是肯定的,但夹具成本高。我们仔细地分析了图纸,发现其槽和孔的位置分度有相互联系,我们试图将铣槽与钻孔夹具组合在一起。经过构思,设计了如图2所示的夹具。图2所示为钻孔时所用,铣槽时去掉钻模板,将此夹具安装于铣床工作台上,用对刀塞尺对好刀即可使用。每铣完一个槽或钻完一组孔,可松开螺母,退     

小型工件钻模

我厂生产的柴油机上喷油器总成内的一对精密偶件——针阀与针阀体是属于小型工件,针阀体上需要钻两个φ3.1_0~(+0.075)定位孔,具体技术要求如图1所示。为此,我们设计了一种如图2所示钻模。本钻模采用以工件的中孔作为定位基准,这样既保证了本道工序的加工精度,避免了过去用V形体夹紧容易磨损的问题,又使后各道工序与本工序定位基准保持一致,减少了基准的反复转换,从而保证了各加工面的相互位置精度。另外本钻模对工件采用了偏心夹紧机构,其主要优点是结构简单,夹紧可靠,操作简便,夹紧迅速,比较适合于切削力不太大的小型工件的孔加工场合。     

弯板状零件孔加工车削夹具

如图1所示振动压路机上的弯板零件，其Ф30孔和Ф35锥孔的形位精度和粗糙度要求较高，采用划线钻孔的方式不能满足加工要求，特别是锥孔采用钻削的方式很难加工。通过我们分析论证，只要解决好零件装夹问题，上述两孔可以在车床上加工完成，但需要设计专用夹具解决该零件的装夹。     

后锪孔工艺及其刀具

零件的后锪孔、锪面加工，由于受零件结构限制难度较大。目前在此种零件加工时大都采用带方孔的刀杆，先将刀杆插入孔内，然后将事先刃磨好的刀块装入刀杆上进行加工。这种加工方法不仅工艺较为落后，而且生产效率及零件加工质量都比较低，很难满足生产要求。为此，笔者根据当前国内外生产实际，介绍几种后锪孔形式及使用情况。一、后锪孔形式及特点锪孔加工分为前表面锪孔加工和后面锪孔加工。其工艺为先钻孔，然后再根据零件加工要求，进行锪面、锪沉孔及锪角等加工。其后锪孔加工形式如图1所示。图1零件的后锪孔形式二、后锪孔加工工艺及…     

钻斜面孔钻头

生产中常遇到的斜孔有三种:(1)在斜面上钻孔;(2)在平面上钻斜孔;(3)在曲面上钻孔。它们的共同特点是:孔的中心线与钻孔端面不垂直。钻孔时,钻头开始接触工件,先是单面受力,作用在钻头主切削刃上的径向力,必然会把钻头推向一边,促使钻头偏斜滑移而钻不进工件,或者钻出的斜孔中心离开所要求的位置,斜孔很难保证正直;有的斜孔孔口往往被刮乱,破坏了孔口端面的平整;严重的还会使钻头     

阀体锥孔的挤压成形工艺

如图1所示,它是一个由铝合金材料制成的阀体结构零件,由于锥孔形状尺寸较小,且精度要求高,难以在一般状态下保证其锥孔的加工质量要求。为此我们设计出一套挤压成形加工的工艺方法,最后很好地解决了这一生产和技术上的难题。下面我们就具休地来进行叙述。     

螺母斜孔钻削工艺分析及钻模设计

某军工元器件中连接器用压紧螺母,如图1所示,材料选用00Cr17Ni14Mo2。在零件角部均布2个φ1.5mm斜孔,且需保证1.7mm孔距要求。传统工艺中,为利于钻孔时的钻头切入,首先将孔口斜端面用铣削工装铣平,然后用六方外表面定位,压紧端面逐一钻孔成形。对于该螺母零件的钻模结构设计工作要着重考虑解决以下几点：①该类零件外形尺寸为未注公差尺寸,加工后的外形会产生尺寸大小不一致,不利于外形六方定位。②钻孔孔径大小、钻孔位置、     

用于钻削过程的二次液压调速回路

专用机床动力头在钻削工件时，液压传动基本循环方式是采用：快进—工进—快退。采用此种循环方式对被加工的表面要求平整光洁，这样钻孔时才能确保孔的精度要求。对于在圆弧面上或未曾加工过的毛坯面上钻孔，并且孔的精度和对称度要求较高时，上述的工作循环方式要满足加工精度就不是那么容易了，虽然钻头有固定钻套进行导向，但还不能够完全解决钻头定心问题，因为钻头在接触圆弧面或毛坯面的一刹那，钻头的轴向受力极容易随着圆弧面或毛坯面而改变方向，把孔打偏。这就要求钻头两刃的修磨要好，做到两切削刃尽可能地对称。但这并不是一种…     

新型中心钻

使用如图1、图2所示的普通中心钻打出的中心孔,不能保证轴类零件之间中心孔的深度一致和口径一致,这样多件(或成批)轴类零件要求以中心孔做轴向定位进行加工时,一般是达不到工艺要求的;因此给加工带来许多不便(如车、铣、磨),以往厂里技术部门也采取过许多措施,但仍不能保证要求。为此,我在原中心钻的基础上,改制了如图3所示的新砂中心钻,主要特点是,A刃与轴向成为90°,在钻孔时,只要A刃接触到轴的端面即可,经     

深孔组合刀杆

在小型机械厂中 ,当遇到如图 1所示工件中大孔径深盲孔加工时 ,在没有专用深孔加工设备和刀具的情况下 ,可使用图 2所示的组合刀杆在CW61 1 0 0型卧式车床上对这类深盲孔进行钻削。图 1　被加工零件图具体对该深盲孔进行加工时 ,按图 2将组合刀杆组装成形 ,刮板用锥销式螺钉固定在刮板支撑架的方槽中 ,刀杆夹用螺栓固定在主轴 A处。因装配式扁钻和两面刃盲孔刀具有自动对中功能 ,故采用装配式扁钻和两面刃盲孔刀具 ,将刀具用图 2　组合刀杆示意图固定螺钉固定在刀杆的刀夹中。为了实现自动对中和提高刀杆刚度 ,刮板应起到支承和导向作用 ,…     

小阀体内环形槽车削装置

我厂引进比利时LVD公司的90t液压折弯机上,有一个关键液压元件分配阀。其中阀块是典型的小阀体零件。其主要结构如图1所示。该件的加工难点在于要在小深孔中切出精度要求高的内环形槽。阀孔直径16mm,长度为120mm,径     

高精度深孔的加工

在机械加工中,经常遇到一些深孔的加工,其长径比（L／D）≥10,精度要求高,内孔粗糙度一般为R0．4～R0．8。经多年的生产实践,我们逐渐总结了一些经验,在普通的C6136或C6140车床上加工,也可满足精深孔的加工精度要求。原工艺及存在问题图1所示为典型的深孔零件,过去我们所采用的传统工艺路线是：钻孔（加长标准麻花钻）一扩孔（双刃螳扩孔刀）一铰孔（标准六刃铰刀）一研磨抛光。·此工艺虽可达到精度要求,但也存在诸多缺点。特别是在最初工序采用加长麻花钻头钻孔时,切削刃越靠近中心,前角就越小,容易产生刮削挤压,振动剧烈…     

小锥孔的切削加工

我们在工作中遇到如图1所示的加工零件,这种零件内部有一个小锥孔,由于没有专用加工刀具,在普通车床上加工,难以达到原零件的技术要求。经过我们的努力尝试,设计了一种锥形样板刀具,可以在普通车床上加工小锥孔。加工时分为两道工序进行。第一道是先用钻头分段加工成阶梯圆柱孔,第二道再用锥形样板刀具一次加工成小锥孔。第一道工序——加工内孔,加工零件的材料为黄铜,先用直径6毫米的钻头,按照图2所示的孔长尺寸加工,再用直径8毫米的钻头加工,