影响挤出工艺的因素和参数

尽管挤出机的规格、结构及螺杆设计是挤出工艺性能和产品质量的重要因素，但还有如胶料特性、制品尺寸（背压）、螺杆转速、温度控制（TCU）设定及销钉的配置，在实际牛产、优化挤出工艺时均须考虑的因素。     

影响挤出工艺的因素

在挤出机组的各项性能中，其最大允许的螺杆转速受允许的最大腔料出口温度和挤出型材所要求的均匀性等级这两方面的限制。作为基本的实验结果；胶料出口温度和所能达到的均匀性，是与胶料停留在挤出机内的持续时间和胶料的有效剪切率相对应的。这主要是由挤出半成品的断面尺寸决定的反压力、胶料的性能、以及螺杆设计或专用的剪切元件（如销钉）所决定的。其它一些重要的影响因素。如螺杆的温度控制器的设定、机筒和机头、以及销钉的结构等生产条件可能会影响产品30％甚至更多的性能。     

销钉式冷喂料挤出机对挤出温度的影响因素实验分析

通过调整销钉、调整温度控制、调整胶料配方及更换螺杆的实验,研究了降低挤出温度的方法。试验结论:胶料门尼黏度和螺杆磨损程度是影响挤出温度的主要因素,合理优化参数设置、调整挤出机配置、及时更新受损螺杆可以有效降低挤出温度,提升胶料部件加工性能。     

低剪切螺杆挤出性能的研究

通过对普通螺杆和低剪切螺杆不同的机头压力和螺杆转速下的对比试验得出，在胶料粘度较低时，螺杆转速和胶料种类是影响低剪切螺杆挤出功率的重要因素。在同一条件下，低剪切螺杆的挤出温度高于普通螺杆，机头压力低于普通螺杆，从而进一步了解低剪切螺杆的塑化和混合性能，为螺杆的设计参数的确定提供了依据。     

螺杆挤出机的胶管挤出机头

本文根据生产实际，扼要介绍了几种螺杆挤出机的胶管挤出机头的结构及其特点。文章最后指出，胶料在机头内的流速和压缩比是影响胶管挤出机头的重要因素。     

橡胶冷喂料挤出机综合控制方法

通过分析挤出压力、挤出量和螺杆转速之间的关系说明传统橡胶冷喂料挤出机在生产中存在的问题。介绍采用挤出压力控制的新型挤出机及其不足,并在此基础上提出了挤出压力和挤出量联合控制螺杆转速的新方法。新方法的控制结合不同段螺杆的几何结构参数值和胶料粘度修正值,可综合改善挤出制品的质量与产量。     

橡胶制品的低成本挤出

橡胶型材挤出中的不少工序要求胶料在抽真空挤出机中脱气。由于抽真空挤出机的螺杆、模具及节流环不够平衡,挤出量往往达不到最佳水平。DeSO系统允许在不更换螺杆的情况下调整节流环,从而使得生产效率大幅度提高。在一般情况下挤出多种型材,需预备多根螺杆,而DeSO系统仅用一根螺杆即可进行多种型材的挤出。文中介绍了这项技术的最新发展动向。     

橡胶冷喂料挤出机螺杆造型及工艺参数与挤出温度的数学模型

研究了螺杆造型（长径比，螺旋升角，螺槽深度，螺杆几何压缩比），挤出工艺（螺杆转速，机头口型）和胶料种类对橡胶冷喂料挤出机挤出温度的影响，并对各实验因素及实验结果做了统计分析，得出了他们之间的定量数学模型。     

螺杆挤出机的胶管挤出机头

本文根据生产实际，扼要介绍了几种螺杆挤出机的胶管挤出机头的结构及其特点。文章最后指出，胶料在机头内的流速和压缩比是影响胶管挤出机头的重要因素。     

分离型螺杆挤出熔融模型分析

本文论述了分离型螺杆优越性能及应用特点，并介绍了多种获得工业应用的分离型螺杆。在可视化挤出实验的基础上，建立了分离型螺杆挤出熔融过程的物理模型和数学模型，并对影响挤出熔融过程的因素进行了分析。     

橡胶冷喂料挤出机螺杆参数与生产能力实用数学模型的初步研究

运用正交回归试验方法，在φ６５橡胶冷喂料挤出机实验台上，研究了螺杆主要参数（长径比，螺旋升角，螺槽深度，螺杆几何压缩比）及主要挤出工艺、物性参数（螺杆转速，机头口型，胶料种类）对橡胶冷喂料挤出机生产能力的影响。对各实验因素及实验结果做了统计分析，确定了上述各因素对冷喂料挤出机生产能力影响的显著因素，得出了生产能力与螺杆及工艺、物性参数之间的定量计算数学模型。     

挤出机成型流道的计算

文中介绍了一种挤出机出料口成型流道内位移总和的计算公式。作为实例,用代号为H0-68HTA的胶料在规定的工艺条件下进行了试验研究。结果表明,在设计螺杆挤出机头流道时,该计算式可用来对挤出半成品的横截面各种尺寸的变化作出预测。     

加工性能试验机

该文介绍了研究橡胶胶料加工性能的新方法和测试装置。新试验方法适用于研究挤出和型材成型过程。测试装置为一种特殊结构的冷喂料销钉式挤出机．挤出机上配有口型，用于挤出特殊的型材试样。该装置的特点是螺杆短，可快速改变销钉配置。在挤出过程中对所选的几种加工条件及产品的质量要素进行测试。据此对质量特征进行定义并分级。将一组加工性能换算后绘制成图。     

橡胶冷喂料挤出过程轴向温度分布

对橡胶冷喂料挤出过程轴向温度分布进行了实验及理论分析。计算并测定了螺杆轴向湿度分布,确定了胶料沿螺杆轴向的温度变化规律,提出了橡胶冷喂料挤出不同于塑料挤出熔融过程的粘流转变概念。     

挤出加工工艺对PC/ABS合金力学性能的影响

采用熔融共混法制备了聚碳酸酯(PC)/丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)合金,研究了螺杆组合、螺杆转速、挤出温度等对PC/ABS合金材料力学性能的影响。并采用扫描电子显微镜观察了不同螺杆组合下合金材料的微观形貌。结果表明,在螺杆均化段中减少输送元件,适量增加剪切元件,可起到促进物料均化,减少ABS分散相尺寸的作用,从而提高了合金材料的力学性能,尤其大幅提高了断裂伸长率和缺口冲击强度;螺杆转速对合金材料的力学性能几乎没有影响;挤出温度设定过低或过高均会降低合金材料的力学性能,对于ABS质量分数为30%的合金材料,挤出温度最高设置在250℃,可使其获得较好的力学性能。     

全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率影响因素分析

研究全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率的影响因素。结果表明：胶料配方和挤出主机不同,挤出胎面气孔率的差异较大;减小螺杆转速和胶料门尼粘度、降低供胶温度,可减小挤出胎面气孔率;开炼机破胶胎面气孔率小于挤出机破胶胎面;供胶宽度过大或过小,挤出胎面气孔率均会有所增大;根据实际生产情况适当调整胶料配方以及挤出和混炼工艺可减小挤出胎面气孔率。     

影响挤出胎面几何尺寸合格率的因素

分析了影响胎面挤出几何尺寸的因素并提出了相应的解决措施，将热炼，供料系统两台粗炼开炼机改为一台粗炼，一台细炼，提高胶料的均匀性和粘度等，确保螺杆与机筒间隙小于2.2mm，机头温度为35-45℃，挤出速度为50－55r.mm^-1，同时应注意螺杆转向和操作方法的影响。     

木塑/泡沫复合墙体型材的制造设备

本实用新型为一种木塑／泡沫复合墙体型材的制造设备。挤出装置包括木塑挤出装置、泡沫挤出装置和复合挤出机头。木塑挤出装置包括双螺杆、机筒，双螺杆的一端与驱动装置相连，另一端与复合挤出机头的入口相连；泡沫挤出装置包括挤出螺杆、机筒，其一端与另一驱动装置相连，     

多腔挤出尝试

众所周知,微波连续硫化生产橡胶挤出制品产品质量好,生产效率高。但是对于小规格挤出制品(如断面尺寸小于φ8mm),其生产效率并不令人满意。为此,我们对于这方面在微波连续硫化生产线上作了多腔挤出尝试。我们注意到,直接影响微波连续硫化生产效率的主要因素有硫化温度、硫化对间、螺杆转速、产品尺寸和挤出胶量。通常产品规格、胶种决定硫化温度和硫化时间。硫化时间随产品尺寸增大略有延长,但延长时间     

工艺参数对淀粉挤出发泡的影响

研究了螺杆组合、螺杆转速、挤出温度以及含水量对淀粉挤出发泡的影响。结果表明，适当的螺杆组合，可以改善淀粉材料的挤出成型；随着螺杆转速的增加，样品膨胀率逐渐增大，在螺杆转速为340r／min时膨胀率达到最大值；样品膨胀率亦随挤出温度的升高逐渐增大，在145℃膨胀率达到最大；含水量对淀粉材料的塑化程度和膨胀率影响显著。