热处理温度对化学镀Ni-P镀层组织和磨损性能的影响

利用化学镀在ZL113铝合金表面制备了非晶态Ni-P镀层,通过SEM和XRD表征了其在300℃-400℃系列温度下处理80min后表面形貌和物相组成,并用摩擦-磨损试验考察了Ni-P镀层磨损机制。结果表明,热处理使得化学镀Ni-P镀层晶粒尺寸增大,其显微硬度随热处理温度增加,呈准高斯分布,当热处理温度在350℃时,其硬度达到最大值611.2HV;热处理温度对镀层摩擦系数影响较小,Ni-P镀层磨损过程分三个阶段：磨粒磨损、粘着磨损+磨粒磨损、粘着磨损,在350℃热处理时耐磨性能最佳。     

热处理对Ni-P基镀层耐高温腐蚀磨损性的影响

Ni-P化学镀层经过热处理后，镀层硬度、耐蚀性、耐磨性得到提高。在Ni-P化学镀的基础上，加入元素Co和SiC微粒，形成Ni-Co-P/SiC复合镀层，经过100～600℃回火后，与Ni-P镀层相比，复合镀层表现出高硬度、高温耐磨性变化趋势小的特点，尤其经过300℃回火后，复合镀层表现出最佳的耐高温腐蚀磨损性。     

纳米相含量对Ni-P镀层耐蚀性的影响

利用化学镀方法,在普碳钢基体表面制备了纳米相含量不同的Ni-P合金镀层,分别采用扫描电镜、X射线衍射以及电化学工作站研究镀层的相应性能.结果表明,改变工艺参数可以得到均匀、致密和无表面缺陷的Ni-P合金镀层,随着工艺参数的变化,镀层的纳米相含量不同;由于纳米相结构中存在大量晶界,在晶界和晶粒间形成大量微小电化学电池,随纳米相含量的增加,增大了镀层的腐蚀倾向.     

超微金刚石对Ni-P化学复合镀层性能的影响

为改善Ni-P化学镀层的性能,采用化学复合镀的方法在镀层中添加了爆轰合成超微金刚石(Ul-trafine Diamond,UFD).研究了复合镀层的形成机理及镀液中UFD含量对复合镀层显微硬度及耐磨性的影响规律.实验用UFD众数粒径为114.6 nm.镀层显微硬度采用国产71型显微硬度仪进行检测,耐磨性采用国产MM200型磨损试验机进行检测.结果表明:随着镀液中UFD的加入,Ni-P合金粒子会以UFD颗粒为核心形成硬度较高的"包覆球"."包覆球"沉积到镀件表面形成复合镀层.复合镀层的显微硬度及耐磨性均随镀液中UFD含量的不同呈规律性变化.与Ni-P化学镀层相比,当镀液中UFD含量为0.8 g/L时,复合镀层显微硬度可提高0.6倍;当镀液中UFD含量为1.0 g/L时,复合镀层耐磨性可提高4.8倍.     

齿条表面化学镀Ni-P-SiC镀层耐磨性的研究

对齿条表面化学镀Ni-P-SiC镀层的耐磨性进行了研究.结果表明:Ni-P-SiC镀层具有弥散强化、沉淀强化和固溶强化三重强化机制,齿条表面Ni-P-SiC镀层可以大幅度提高齿条的耐磨性,并有利于纤维梳理.     

化学镀非晶Ni-P合金镀层耐蚀性研究

采用化学镀方法在碳钢上沉积非晶Ni-P合金镀层(10.90wt.％),考察Ni-P合金结构、性能及热处理温度对耐蚀性的影响.结果表明:在10％ HCl溶液中,非晶Ni-P镀层具有较好的耐蚀性;热处理影响镀层的耐蚀性,非晶Ni-P镀层经200℃热处理后,可使耐蚀性能提高37％,热处理温度达到300℃和400℃时,镀层分别出现亚稳相和稳定相,耐蚀性能降低,但耐蚀性仍优于镀态Ni-P镀层.     

硫脲对TC4表面低磷化学镀Ni-P镀层的影响

针对钛合金TC4表面中性(p H=7)低磷化学镀镍的镀液不稳定易失效问题,研究稳定剂硫脲浓度对镀液寿命和镀层沉积速率的影响。利用扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD),分析低磷镀液中添加不同浓度硫脲得到的Ni-P镀层的表面形貌、成分和相结构,确定适宜的硫脲添加浓度。结果表明:低磷镀液中添加0.5mg/L的硫脲,能够延长镀液寿命;Ni-P镀层均匀致密,为面心立方的Ni过饱和固溶体晶态镀层,磷含量为3.35wt%,沉积速率为0.5μm/min。优化后的镀液具有稳定、沉积速率快的特点。     

SD-926 镍刷镀层孔隙率的研究

利用自制刷镀装置，研究了刷镀工艺和镀层厚度对ＳＤ—９２６镍刷镀层孔隙率的影响。结果表明：控制操作电压、阴阳电极相对运动速度和镀层厚度，可以得到孔隙率不同的镀层，以满足不同的服役条件     

化学镀Ni-P合金及其复合材料镀层的特性与应用

化学镀Ni—P合金镀层具有优异的机械性能、物理性能、化学性能和工艺性能。且表面光洁；化学复合材料镀层具有更优异的性能和多功能特性。化学镀表面改性技术可广泛用于工业生产。     

氢氟酸浓度对Ni-Cu-P镀层耐蚀性的影响

利用金相显微镜观察了Ni-Cu-P化学镀层的表面形貌,采用浸泡法与电化学阻抗谱测试了Ni-Cu-P镀层在不同浓度氢氟酸溶液中的耐蚀性.结果表明,Ni-Cu-P镀层均匀、致密,在氢氟酸介质中表现出良好的耐蚀性能,且随着氢氟酸溶液浓度的增大,镀层的腐蚀速率呈先升高后降低的趋势.     

碘化钾对铝合金表面化学镀镍耐蚀性的影响

通过扫描电子显微镜考察了碘化钾(KI)对2024铝合金表面化学镀Ni-P层表面形貌的影响,采用 浸泡法和动电位极化以及交流阻抗等电化学方法,研究了KI对Ni-P镀层在质量分数为3.5%的NaCl溶液中腐蚀 行为的影响。实验结果表明,KI减少了Ni-P镀层中表面缺陷的数量,细化了晶粒,镀层更加平整致密,表面质量得 到改善。同时,KI也增加了镀层中磷的质量分数。这两个原因使Ni-P镀层的耐蚀性进一步提高。     

Ni—Cu—P镀层在氢氟酸溶液中的耐蚀性研究

为了改善20R钢在氢氟酸介质中的耐蚀性,采用化学镀技术在该材料表面制备了Ni—Cu—P三元合金镀层。通过金相显微镜和X射线衍射观察和分析了镀层的表面形貌和组成,通过浸泡法、电化学系统测试了20R钢和镀层在氢氟酸溶液中的腐蚀性能。结果表明：Ni—Cu—P镀层能顺利地在20R钢表面发生沉积,镀层光滑、致密、无裂纹,阻隔了氢氟酸与20R钢的直接接触。镀层在氢氟酸溶液中更容易发生钝化,具有一定的耐蚀性能。     

影响化学镀镍磷合金镀层耐蚀性的因素

从化学镀镍磷合金的沉积机理出发，分析影响镀层耐蚀性的因素，认为络合剂柠檬酸盐、稳定剂碘酸钾对镀层耐蚀性的提高有显著效果，所采用的搅拌工艺是消除镀层孔隙率的最有效途径。     

交流阻抗法研究 PVD 镀层腐蚀

应用交流阻抗法评定ＰＶＤ（物理气相沉积）镀层在ＫＣｌＯ４溶液中的腐蚀,并研究了镀层孔隙与腐蚀速率之间的关系     

热处理对铜基化学镀镍层结构和性能的影响

采用化学镀技术在紫铜表面制备化学镀镍层,结合OLYMPUS、XRD、HVS-1000等方法研究不同热处理温度对镀层结构和性能的影响,分析不同热处理温度与镀层表面形貌、微观结构、显微硬度和耐磨性的关系。结果表明,经500℃热处理后,镀层出现明显晶界,形成了大量与Ni相共格的高硬质相Ni3P,镀层硬度和耐磨性均达到最佳,此时镀层显微硬度为1 284 HV,磨损量为2.6 mg。     

热处理温度对CrMoNi铸铁基化学镀Ni-P层显微结构与性能的影响

采用化学镀技术在CrMoNi高合金铸铁表面沉积Ni—P合金镀层,采用维氏硬度仪、M-2000摩擦磨损机、SEM和EDAX等手段研究了热处理温度对Ni-P合金镀层组织结构和性能的影响,并对磨损机理进行了分析．研究结果表明：CrMoNi合金基体表面沉积Ni—P合金镀层能有效改善CrMoNi合金基体硬度和耐磨性．经过350℃热处理时,获得的Ni-P合金镀层硬度达到极值1072HV,为基体硬度的4．5倍,耐磨性最佳,磨损率仅为基体的0．68％o,镀层的磨损机制为轻微的黏着磨损．     

热喷涂锌铝复合涂层的耐硫化物的应力腐蚀行为

对热喷涂底锌面铝复合涂层与铝涂层做了耐硫化物应力腐蚀的对比试验．试验结果表明：锌铝复合涂层并没有保持锌、铝的各自优点,改善原来的不足;相反,在底锌面铝复合涂层中,由于腐蚀介质渗透到底锌层,使锌层优先溶解,导致面铝层开裂脱落,进而使整个涂层失效．同时,探讨了锌铝复合涂层在ＮＡＣＥ的标准饱和Ｈ２Ｓ水溶液的应力腐蚀失效过程,指出了热喷涂锌铝复合层设计的不合理性．     

铝合金支撑MFI型分子筛膜的合成及耐蚀性能研究

2024型铝合金被广泛应用在航天航空工业,但其耐蚀性差.为改善这一缺点,用原位水热合成法在2024型铝合金表面合成MFI型分子筛膜.采用SEM/EDS对分子筛膜的表面形貌和元素组成进行表征;研究晶化时间对分子筛膜致密性的影响;研究该分子筛膜在中性NaCl、pH=1.0的NaCl-HCl和pH=13.0的NaCl-NaOH介质中的耐蚀性能.结果表明：晶化16 h在合金表面形成的分子筛膜均匀且致密,耐蚀性最好,腐蚀电流密度为0.241 A/cm2,远小于裸铝合金的腐蚀电流密度57.140 mA/cm2,确定为最佳晶化时间;3种介质比较,在碱性和中性NaCl介质中耐蚀性好,尤其在pH =13.0的NaCl-NaOH溶液中耐蚀性最佳,并且在该介质中分子筛膜能提供对铝合金的长期防护.探讨分子筛膜对铝合金的防护机制.由此得出结论,MFI型纯硅分子筛膜耐蚀性很好,对提高2024型铝合金的耐蚀性具有很好的实用价值.     

Effect of hydrogen on the friction and wear of Ni-P coatings

The effects of charging and outgassing on the friction and wear of Ni-P amorphous and nanocrystalline coatings were studied under ambient humidity and temperature.The results indicate that hydrogen charging can greatly decrease the volume loss during friction and increase the wear durability.However,the wear durability can be restored after outgassing.There are many cracks on the brittle nanocrystalline before charging,and no crack appears after charging,but there are only a few cracks on the outgassed s...