影响烷基芳烃黏度的内在结构因素探究

利用多种分子模拟方法对78种不同结构烷基芳烃分子分别计算了331种微观结构参数(包括前线轨道能量、电荷分布、表面积、偶极矩电子结构参数、几何结构参数和分子拓扑指数)。采用遗传算法(GFA)将这些微观结构参数与烷基芳烃的100℃黏度进行回归分析,构建烷基芳烃100℃黏度与其分子结构参数之间的定量关系方程。方程相关系数平方为0.935,交叉检验相关系数平方为0.921,具有较高的可靠性和预测能力。该方程揭示了烷基芳烃的前线轨道能量间隙、分子体积和可旋转化学键数量是影响其100℃黏度高低的主要结构因素。烷基芳烃前线轨道能量间隙越窄,黏度越高;分子尺寸越大,黏度越高;可旋转化学键越少,黏度越高。依据这三个结构参数,利用构建的定量关系方程,能够对烷基苯、烷基萘等芳烃的100℃黏度进行较为准确地预测,对于设计与优化具有理想黏度值的烷基芳烃基础油具有一定的指导意义和价值。     

稠环芳烃直接加氢的分子模拟研究

为提高重质油轻质化效率,抑制生焦,需对其中稠环芳烃加氢的具体过程详细探讨。本论文构建了一系列不同芳环数组成的稠环芳烃,以分子模拟为手段从反应机理层面研究稠环芳烃(PAHs)加氢反应过程。采用基于密度泛函理论的DMol~3模块对反应过程进行模拟计算,得到不同稠环芳烃加氢过程的反应热和能垒,通过数据比较探索稠环芳烃按照自由基热反应机理加氢时反应的难易程度。数据分析的结果显示,在自由基足量存在且能与模型化合物有效接触的理想状态下,稠环芳烃分子芳环数、分子饱和度对加氢难易程度影响不大,芳环极易与氢自由基结合,重质油加氢困难并非是因为稠环芳烃与氢自由基直接反应困难造成。     

芳烃系列装置生产方案的整体优化模拟

利用化工模拟软件,打破装置界区限制,从混合芳烃原料出发。以最终芳烃产品为目标,对现有的重整车间芳烃分离装置、特种溶剂油车间的重芳烃分离装置,以及苯酐车间的邻二甲苯分离装置进行多方案全流程模拟、并调整设备及流程顺序,进行整体优化,推出节能流程,在投资很小的情况下,降低能耗40％以上,取得了可观的经济效益。     

甲基丙烯酸甲酯-丙烯酰胺杯芳烃聚合物膜中残留溶剂行为的多尺度模拟

利用耗散力动力学(DPD)模拟,研究只有少量溶剂之下,甲基丙烯酸甲酯-丙烯酰胺杯芳烃聚合物膜的介观结构.溶剂包括氯仿(CHCl3)和四氢呋喃(THF).在DPD模拟中,聚合物和溶剂分子采用粗粒化模型.Flory-Huggins理论中的相互作用参数χ是用计算组分之间的内聚能而求.模拟得到了不同溶剂与丙烯酰胺杯芳烃(CA)以及甲基丙烯酸甲酯(PMMA)之间的斥力参数.在DPD模拟得到的介观结构的基础上,根据溶剂、甲基丙烯酸甲酯(PMMA)及杯芳烃的浓度分布曲线,通过杂化蒙特卡罗(Hybrid Monte Carlo)方法映射,求得溶剂存在下聚合物的微观结构.通过分子力学(MM)和分子动力学(MD)计算求得径向分布函数以及溶剂的自扩散系数.     

芳烃联合装置B/T分馏单元扩产改造模拟

某石化公司450 kt/a对二甲苯新装置开车后,现有B/T分馏单元的原料量将大为增加,而以目前装置的生产能力不能确保产品合格,面临扩产改造。本文用Aspen Plus软件对B/T分馏单元的生产工况和扩产工况进行了严格的模拟计算,生产工况模拟结果与实际生产情况十分吻合。结合Aspen Plus软件强大的灵敏度分析和反馈控制功能,分析了影响装置扩产的各种制约因素,确定了精馏塔产品采出量和回流比等参效的最优取值,并进行了相应的流体力学核算,为装置的扩产改造提供了依据。     

丁二烯砜生产流程的概念设计与计算机模拟

化工过程的概念设计是一种预想设计 ,可以迅速缩小设计方案的范围 ;而流程模拟则可以完全代替繁琐的传统设计 ,模拟结果可以直接用于工业化。本文以丁二烯砜生产流程设计这一实例 ,简要阐述了概念设计的步骤和计算机模拟的结果。二者的结合将使科技成果工业化的周期大大缩短 ,因此应尽快在工业设计中推广应用     

DFT法研究取代芳烃结构与毒性的定量关系

应用密度泛函方法(DFT)在B3LYP/6-311G~(**)水平上全优化计算38个取代芳烃的量子化学参数,结合辛醇/水分配系数研究取代芳烃化合物对发光菌毒性的定量构效关系(QSAR)。对训练集样本经逐步多元回归分析(SMR)后,所建QSAR方程的复关系数R~2及去一法交互检验复相关系数Q_(LOO)~2分别为0.920和0.896,用预测集样本预测外部,所得外部预测样本复相关系数R_(ext)~2和外部预测集交互检验Q_(ext)~2分别为0.870和0.849。模型结果显示:辛醇/水分配系数愈大,即分子疏水性愈强,化合物对发光菌的毒性愈大;取代基的吸电子能力愈强,化合物毒性愈大;前沿轨道能级差愈小,化合物毒性愈大。     

计算机模拟在间歇精馏法富集C9芳烃混合物中均三甲苯上的应用

为考察以间歇精馏法富集C9芳烃混合物中的均三甲苯的适宜工艺条件,借助三对角矩阵法,建立间歇精馏模型对该过程进行了计算机模拟。以少量实验验证计算机模拟的可靠性,所得结果与预测值符合较好,表明计算机模拟方法可用于C9芳烃间歇精馏分离过程分析。利用此模拟方法分析了操作条件的变化对于间歇精馏分离情况的影响,并优选出最佳工艺条件。     

分子筛催化甲苯歧化SE1反应机理的分子模拟研究

应用分子模拟半经验量子力学Mopac 6．0-AM1近似计算方法分析了分子筛催化甲苯歧化反应的S_E~1反应历程,确定了反应历程中的反应态、过渡态和产物态,得到了反应活化能和反应热等相关信息,对内禀反应坐标的计算进一步验证了反应过程中的能量变化。计算结果表明,分子筛催化的甲苯歧化反应沿S_E~1反应历程可通过两步基元反应完成;质子由分子筛向甲苯分子转移的过程为反应的快速步骤,其活化能达到428．54 kJ·mol~(-1),需要在高温下进行;甲苯歧化总反应的热效应很小,与实验数据相吻合。     

软件研发中的项目质量管理过程研究

重点介绍了软件研发中的项目质量管理知识体系,涉及软件质量计划编制、软件质量保证、软件质量控制等过程。     

过程改进中评审活动的模拟分析

为定量研究评审效用,改进软件过程,通过模拟定量计算评审在过程改进中的效用。基于系统动力学方法分析评审活动和软件过程,建立软件过程模型。结合实例,证明了模型的正确性,通过模拟定量分析评审对项目工作量和工期的作用。模拟结果证明在一定范围内增加评审投入可以有效地增加工作效率,提高进度。以成本为优化目标,设置生命周期各阶段评审比例,通过自动模拟,得到最优评审工作投入,为实施软件过程改进提供量化支持。     

基于比对的测试过程改进模型研究

虽然软件测试发展迅速,但仍存在生产率低,无法突显竞争优势等问题.为提高测试活动生产率,对软件复用思想进行了研究,提出了可重用测试用例的相关理论.针对无特定软件测试过程改进方法的问题,在研究目前流行的过程改进方法基础上,提出了支持复用的基于比对的测试过程改进方法,分析了该方法的优点,进一步将其应用到实际的测试项目中检测该方法的可行性和效率.实践结果表明,应用该模型能有效地提高测试生产率,促进测试过程的持续改进.     

软件开发过程与风险管理研究

介绍了软件风险的概念和特性,提出了风险处理策略,论述了降低软件风险的方法,研究了软件开发过程与软件风险的关系,及风险评估与风险管理的具体手段。软件风险分析与风险管理的研究对于软件产品、软件产业和软件工程学科都有重要意义和作用。     

计算机与PLC集成控制系统在干冰生产过程中的应用

干冰生产过程自动监控是基于PLC的集散式控制系统。系统由上位计算机和PLC组成,对生产过程进行全程控制和管理。上位计算机通过监控画面对PLC进行参数设置,接受参数后PLC执行闭环控制。使用组态软件设计各种监控画面。计算机与PLC间采用直接通讯方式和OPC方式进行冗余通信。该系统灵活配置,控制可靠,编程简单且成本低。     

合成氨装置转化工段仿真模型的开发

基于某氮肥企业大型合成氨装w转化T段的工艺流程、设计数据和生产数据,通过构建了相应的动态模型,完成了该工段仿真模型的开发.以段转化炉装置为例,首先针对具体设备的操作特性以及反应机理确定传质、传热、反应模式,通过质量,热量恒算以及反应动力学建立其动态仿真模型,最后经仿真模型的测试,结果表明转化工段仿真的各项参数稳态指标和生产装置设计数据的相对误差控制在5%以内,具有较高仿真精度,对实际生产装置运行和改造具有重要的指导和研究意义.     

六西格玛在软件过程度量中应用研究综述

现有软件过程度量的标准模型一般只提出如何进行软件过程管理以及应该达到什么样的标准,但没有对客户怎样做,使用哪些方法可以达到这些标准进行具体的阐述。而六西格玛改进提供了一套持续改进现有过程的流程、方法和工具;六西格玛设计是控制产品设计质量突破“五西格玛墙”的有力工具,它更接近于企业的底层经营流程。因而,针对软件企业的自身特点,结合六西格玛,解决软件质量的控制问题,生产出高质量的产品,获得竞争优势,具有十分重要的意义。为此进行了相关文献的综述研究。     

环氧丙烷生产过程的模拟及扩产改造研究

运用Aspen Plus流程模拟系统,采用ElectrolyteNRTL和NRTL相结合的物性方法,利用氯丙醇皂化和环氧丙烷水解反应动力学方程,考虑了管道和皂化塔内的反应,实现了对某环氧丙烷装置的皂化过程的模拟。为了使环氧丙烷生产装置的生产能力由5万吨/年扩大到7.5万吨/年,提出了皂化混合器、换热器和皂化塔的改造方案。各项参数指标和生产装置生产实际数据的相对误差在3%以内,表明模拟中选用的单元操作模型及物性方法准确可靠的;并对扩产后的换热器和塔设备能力进行了核算,结果表明,能够满足年产7.5万吨环氧丙烷的要求,为环氧丙烷生产的扩产改造提供依据。     

烧结墙材生产流程数据分析与研究

为了改善烧结墙材粗放式生产模式,分析了烧结墙材生产流程工艺要求,研究了墙材生产数据采集与分类,利用实体-联系模型描述影响生产流程数据实体并进行数据分析,开发了“订单信息”数据监控系统,为更准确地用数据库管理系统来分析和利用这些数据来指导生产奠定研究基础。