湖南新生机床厂小高爐熔化高硫土鉄脫硫

湖南长沙新生机床厂建立了一座22.5m~3高爐,建爐的目的是为了把含硫在1.0％以上以及渣铁不分的高硫土铁入爐熔化脱硫,获得含硫低的再生铁供炼鋼厂使用。该爐內型见下图。这座小高爐用炭摀爐衬。炭摀爐衬的配料是: 热处理过的无烟煤10～14mm的15.4％,1～4mm的13.8％。焦炭(牛馬司焦)<1mm的10.8％,     

热风水冷碱性化鉄爐的使用

转爐炼鋼的中心环节是提高温度,坚决与土铁中的高硫作斗爭。但是提高溫度与去高硫单純依靠转爐正常冶炼操作已不能滿足要求,因此主要应該在热风碱性化铁爐中来完成。虽然我厂在1954年下半年在铁道研究院的协作指导下已試驗成功了碱性化铁爐,应用在普通鑄鉄和球墨铸鉄方面,几年来已取得了一定的生产經驗,但进一步如何将碱性化铁爐应用到转爐炼鋼方面去,开始时还認識不一致,党委及时地糾正了某些不正确的想法,明确指出,改裝热风碱性化铁爐是土鉄炼好鋼的关键之一,在厂领导的重視下以十五天的时間就建成了仿照13M~3小高爐型式的爐外加热式热风爐,从去年11月份开始,热风水冷碱性化铁爐正式投入生产。对于含硫特別高的土铁采用热风水冷化铁爐、碱性铁水包爐外去硫及側吹碱性转爐等三     

石鋼轉爐車間的化鉄爐生产

改善转爐車間化铁爐的工作情况,克服鉄水温度低;铁水中矽、錳損失;故障多,寿命不长的缺陷,从而改善转爐的操作条件,是当前提高转爐生产的一項重大任务。本文是将石钢转爐車間化铁爐生产的经驗及作者在参与这个工作的体会总结出来,供大家参考。     

一废炉渣中铜的损失

反射熔煉時所得廢爐渣量,為熔煉的固体爐料重量的65％,因此,廢爐渣中含有或多或少的銅量,均具有極其重要的意義。 廢爐渣中的含銅量愈低,提取到冰銅中的銅量將会愈高,所以,冶金者的任務就是要獲取含銅量最低的廢爐渣。由爐坡流下的熔融物中的熔煉產物——冰銅及爐渣,是兩种非混合液体的机械混合物。熔炼產物,由於其比重的不同而分層,冰銅的比重達4.5～5.6,爐渣的比重為3～3.7。冰銅与爐渣的完全分離,取决於其成份、溫度、比重及沉澱延續時間。儘管採取各种办法,爐料中所含全部銅的3至4％,仍不能成為冰銅,而是進入廢爐渣中。 隨同爐渣損失的銅是由於物理及化学因素所致,並且也     

上鋼新制訂炼鋼車间化鉄爐基本操作要点

为貫彻今年三月份全国转爐会议的决議,上海市冶金局根据上海各炼钢車間在化铁爐方面存在的問题和长期来实践經驗,制訂了“炼鋼車間化铁爐基本操作要点”,經过各厂实用証明,操作要点中指出的基本方向是正确的,而且执行起来也并无多大困难,特別在推广了下列几方面經驗后,使各厂在化铁爐熔化率、爐龄、出铁温度和去硫效果方面都获得了显著提高: (1) 加强原材料的管理制度。大家認識到这是过好化铁爐关的第一道防线,因此一般的車間都配备了三班专职配料員,并建立了新的料場管理制度;     

使用硅铁法处理硬头提錫的研究

在一般有色金屬中,煉錫所得的爐渣与煉其他金屬的爐渣不同,煉錫爐渣(头渣)通常含有大量的錫,其数量为6～26％,具体数量視矿砂的性質和冶煉方法而定。其它有色金屬如銅、鉛等,通过一次冶煉过程后,渣中金屬量便可降至1％以下,达到可“廢棄”的程度。因此,錫渣的进一步提錫,是冶錫工业中具有相当重要的一个步驟。     

馬鞍山鋼铁公司机修厂小高爐事故的处理

马鞍山鋼铁公司机修厂有数座小高爐,容积为8m~3,采用管式热风爐。在生产中曾发生不少事故,现将这些事故发生的原因及处理方法簡介于下。 (一) 开爐后爐冷:一次冒雨开爐、入爐的原料潮湿,因此开爐后就发生了爐冷,渣流不出。当时立刻用氧气将渣口烧开,渣洗发黑,証明爐冷严重,但此时风溫又无法提高,于是加入空焦和錳矿,一方面增加爐温,疏松料柱,一方面稀释爐渣,結果爐况逐漸好转,三天后转入正常。 (二) 爐缸大部份冻结,两个风口被渣铁堵死不能进风,高爐风机能力不够(是30m~3/分),同时因为开爐后不久热风爐铁管烧坏(由于壁壁太薄),造     

化鉄爐事故处理的几点經驗

本文叙述了常见的几种化铁爐事故,结合本厂情况提出一些事故处理办法。     

钢包精炼用石灰基调渣剂的脱硫实验研究

为提高钢包渣的脱硫能力,分别配制CaF2 CaO系和B2O3 CaO系的石灰基调渣剂,通过调质渣对钢液脱硫实验,分析了不同调渣剂配比对脱硫能力的影响。结果表明,CaF2 CaO系要控制w(CaF2)=10％～20％,B2O3 CaO系要控制w(B2O3)=25％～50％,符合该成分范围的２种调渣剂均能有效提高钢包渣的脱硫能力,进一步降低钢水中硫的质量分数。     

转爐及化铁爐生产中的几个问题

一、化铁爐的熔化率: 一般风机的特性曲线如图1所示。由图1可知,风机的压力与风量的变化关系随风机的型号不同而异。目前工厂中常只測定风压,不测风量,但无論对化铁     

A novel fluoride-free low melting point deep desulphurization slag for LCAK steel

基于铝镇静钢脱硫的热力学理论开发了一种无氟低熔点深脱硫渣系,其基础渣系为CaO-A12Q—siO2,成分为：w（CaO）=57％～62％,w（Si（k）=5％～10％,w（Al2O3）=29％～36％。实际应用时,基础渣占总渣量的85％～95％,渣中叫（Mg0）和w（T．Fe＋MnO）分别控制为10％和1．5％以下。将该渣系用于SPA-H耐候钢的精炼生产中,当钢水的初始w（S）〈160×10“时,终点叫（S）可控制在20×10-6左右,脱硫率达到75％以上,渣量从15b／t降低到10kg／t,有效降低了钢包精炼的脱硫成本。     

山东省召开轉爐炼鋼生产技术会議

山东省5月2日到11日在青岛市召开了一次全省性的转爐生产技术会议。会议上作了有关化铁爐、耐火材料使用,转爐炼鋼生产技术、转爐車間生产管理等专题报告;充分传达了今年3月在上海召开的转爐炼鋼会议精神并结合山东省具体情况补充了丰富的內容。通过小組讨论和现場表演以及現場会议,会议参加者对转爐炼鋼在祖国炼鋼事业中的重要意义有了进一步的認識,对转爐炼鋼的生产技术和生产管理大大的提高了一步,为在二季度內过好技术关,和完成今年的炼鋼任务打下了基础。通过这次会议不少厂过去忽视化缺爐工作和耐火材料管理工作的情况得到了转变。在化铁爐方面开始贯彻执行原料分級管理,提高焦炭質量,布料均匀,消灭低料线等操作要点。特別在青岛市碱性热风化铁爐得到普遍推广,脫硫效果很显著。在耐火材料方面,原料粒变的选择和两头大中間小的粒度配比原則,打結必須坚实致密以及訂立合理的烘爐制度对延长转炉爐令的意义引起很大兴趣。转爐吹炼制度在現場表演以后,才使許多人認識怎样才是面吹和浅     

不同脱硫剂对钢包喷粉脱硫率的影响

本文报导五种脱硫剂对优质碳紊钢、合金结构钢和滚珠钢等进行的脱硫试验结果,并研究脱硫工艺因素,复盖渣成分变化和对钢质量的影响。结果表明,80％Ca-Si 20％CaF_2粉剂的脱硫率最佳,喷粉量为2.5～2.75kg/t,平均脱硫率为75.6％,最高达84％。为了提高脱硫效率,喷吹时间应大于5～8min,由于加入20％CaF2添加剂,使复盖渣的流动性良好,碱度提高,有利于脱硫。喷吹后复盖渣的成分变化较小,钢中氢和氮含量略有增加( 14～16％),钢的清洁度提高,钢中硫含量可达0.005％以下。     

KR脱硫渣的综合利用现状及其氧化去硫研究进展

KR脱硫的渣资源化利用有利于促进钢铁企业的绿色化发展.KR脱硫渣中主要成分为CaO,且含有质量分数为1.0％～2.5％的硫,直接将K R脱硫渣回用于冶炼工艺会导致钢液增硫.若能将渣中的硫脱出,可有效促进KR脱硫渣在钢铁冶炼工艺的资源化利用.因此,针对当前KR脱硫渣综合利用存在的问题,总结分析有关CaS氧化过程的热力学和...     

CaO-Al2O3-SiO2基精炼渣LF脱硫的试验研究

在实验室小型试验炉内,用CaO-Al2O3-SiO2基精炼渣进行了钢水脱硫的试验,主要研究了精炼渣碱度、渣中Al2O3和CaF2对钢水脱硫的影响.结果表明:精炼渣碱度在2.85～3.45时,脱硫率在80％以上;精炼渣中w(Al2O3)=24％时,脱硫率为83.7％;随精炼渣中CaF2含量的增加,脱硫率先增大后降低.最佳精炼渣组成为:w(CaO)/w(SiO2)=3.0、w(CaF2) =7％、w(MgO)=6％、w(Al2O3)=24％.     

铁水炉外喷吹脱硫的工业试验

在5t铁水包中,对高硅铁水喷吹苏打和苏打-石灰混合粉剂进行脱硫试验。结果表明:铁水含硅量为0.5～2.0％,喷吹粉剂量为8～10kg/t,喷吹苏打粉的脱硫率为75.80％,喷吹混合粉剂的脱硫率为68.5～72％。渣中(FeO)和(MnO)含量影响脱硫效果。(FeO)含量增加时,(S)/[S]下降。(MnO)的作用与碱度有关,渣碱度<0.9时,随(MnO)含量增加,(S)/[S]也略增。渣碱度≥1.2时,随(MnO)含量增加,(S)/[S]下降。喷粉后继续吹气搅拌铁水,能进一步降低铁水中的硫含量。     

高硫锰矿脱硫的试验研究

阐述了高硫锰矿对富锰渣高炉冶炼的危害，以及开发利用的迫切性。针对高硫锰矿的矿相结构、还原和氧化气氛及GTO法块状颗粒料脱硫进行了试验研究，结果表明：高硫锰矿的脱硫效果不仅与脱硫工艺方法及温度有关，而且还与某一高温下的停留时间有关，采用GTO法脱硫，突破了国内外利用高硫锰矿块状物(8～40mm)进行脱除高S的瓶颈，取得了突破性的脱硫效果，GTO法脱硫率达91．88％，达到了富锰渣高炉冶炼的入炉要求。     

钢包加固体合成渣脱硫试验总结

在氧化渣下出钢时,钢水在钢包中混冲合成渣脱硫,脱硫率不高且波动大,但用含铝粉的石灰基合成渣脱硫,平均脱硫率可达56％,钢材机械性能和内在质量都有提高。本文讨论了熔渣组成、合成渣加入量、钢中氧活度、搅拌强度及时间等对脱硫率的影响。     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

“ASMS法铁水连续脱硫技术”通过市级鉴定并已申报天津市科技成果二等奖

由于天钢二钢采用化铁炼钢工艺,而生铁、焦碳质量难以保证,使得化铁炉铁水含硫高,炼钢脱硫任务重,操作难度大,影响了产量和质量及新品种的开发,而二钢原有的铁水(喷粉法)脱硫,因设备复杂,生产作业率低,作业区域污染严重,可操作性差,成本高等很难满足生产需要。为解决这一问题,天钢与有关单位一起先后进行了一系列的铁水喷粉脱硫的完善工作,但未能奏效。为此,2000年二钢与郑州大学等单位合作,共同对铁水脱硫技术进行了研制和开发,开发了一种新式脱硫法,并已设计出一种能渣铁分离、自动排渣的连续脱硫装置,它能利用铁水的落差或流动时所具有的…