黑色金属模具复杂型腔超塑成型技术研究

以典型热作模具钢的复杂型腔为对象,研究了超塑制模的工模具设计及工艺,成型出连杆精锻模具型腔。系统归纳、总结了工模具钢超塑制模技术的特点并展望了未来发展趋势。     

型腔模恒温超塑渗硼的研究

本文将型腔模超塑挤压成形与渗硼结合起来,用渗硼剂代替润滑剂,对Cr12Mov钢进行了工艺试验,并对渗层组织进行了初步研究。结果表明:采用逐渐增速的超塑挤压成形一渗硼工艺,可使型腔上,下部获得均匀一致的渗层;渗层硼化物成颗粒状组织;超塑渗硼比普通渗硼速度快一倍以上。     

槽筒超塑成形模具的制造

<正> 一、简 述 槽筒是纺织工业中络纱机与并纱机的主要部件。目前我国主要使用胶木槽筒,它有三大缺点:1.有静电效应,严重影响纱线质量。2.不耐磨,寿命短。3.因是实心,造成能耗大。国外一些发达国家均已采用金属槽筒。一般分三种:1.铝合金浇铸:工艺复杂,成本高。2.铸铁浇铸:加工过程复杂,重量大。3.不锈钢板冲压、焊接:工序繁杂,生产效率低,成本高。我国首创的利用超塑合金材料(ZnAl5 ZnAl14—1)通过模具、     

真空吸塑模具型腔制作工艺

真空吸塑产品是近几年来发展起来的新型产品。由于这种产品质量轻、外观美和无毒无味,所以在食品、医疗、小商品等包装方面的应用愈来愈广泛。现已成为包装行业中不可缺少的用品。近年来国内已有数十家企业从日本、意大利等国家引进了真空吸塑生产线。国内也有不少工厂生产自动或手动真空吸塑设备,改善了国内真空吸塑包装落后的局面。但是在竞争激烈的商品经济大潮中,产品的更新换代十分频繁,生产周期要求越来越短,许多产品转向小批量多品种的生产方式,因而模具的更新是一个不可忽视的重要环节。     

模具钢超塑性及型腔模成形研究

采用循环淬火方式,运用正交设计的方法,得出了5CrMnMo模具钢细化晶粒的最佳工艺参数;研究了它的超塑性力学特征,测定了超塑性力学参数。运用开式—闭式复合超塑性挤压方法,生产出几种螺帽、螺母模具,并应用于生产。     

组合成型铰刀在型腔模具上的应用

<正> 我厂使用的模具主要是一模多腔的塑压模,大多数型腔模具型面复杂,带有阶梯、斜度及圆弧连接。经过多年的实践,设计制造的组合成型铰刀在车加工四十余种不同形状及尺寸的型腔过程中,效果很好。提高工     

复杂模具的型腔加工工艺

文章较系统地介绍了复杂型腔模的基本加工工艺,包括近年来新采用的一些加工方法如数控加工中心、电火花加工、仿形加工、铸造加工等,并对各种方法的工艺要点作了论述,最后还举了一些实例。     

钢模型腔超塑成形与电火花复合加工

钢模型腔的电火花加工是常用的型腔加工技术 ,但加工效率较低。型腔超塑成形是型腔加工新技术之一 ,但需用高温合金凸模 ,且成形后需淬火强化而影响已成形型腔的精度。介绍了将2种技术优化组合的复合加工原理、实施方案及应用实例。该技术尤其适用于有批量要求的复杂高精度型腔的加工。     

循环退火供应态LD钢超塑性压缩变形的力学特征

本文研究了国产新型冷作模具钢 LD 钢(7Cr7Mo3V2Si)经循环退火后在超塑性条件下压缩变形的力学特性,试验结果表明,其超塑性能优于球化退火后的 LD钢,得出了 LD 钢最佳超塑性压缩变形的工艺参数。为 LD 钢超塑性压缩成形及超塑性制造模具型腔提供了必要的参考数据。     

Combined Mechanics-Materials Based Optimization of Superplastic Forming of Magnesium AZ31 Alloy

A new optimization approach for superplastic forming of Mg AZ31 alloy is presented and experimentally validated. The proposed new optimization approach is based on a multiscale failure criterion that takes into account both geometrical necking and microstructural evolution, yielding a variable strain rate forming path instead of the commonly used constant strain rate approach. Uniaxial tensile tests and free bulge forming experiments, in conjunction with finite element analysis, are used to evaluate the proposed optimization approach. Significant reduction in forming time is achieved when following the proposed optimization approach, without compromising the uniformity of deformation.     

模具钢表面连续激光沉积TiN类薄膜的研究

利用波长为10.6 μm的CO2连续激光诱导化学气相沉积的方法,在模具钢基体上沉积TiN类薄膜.采用XRD、OM、SEM、EDS等手段分析薄膜的组织和相结构.实验表明,当激光功率为600W,扫描速度为2 mm/s时,通过H2、N2和TiC14之间的化学反应,在模具钢表面获得了均匀致密的枝晶组织,其显微硬度最高可达2500HV.     

氮化处理在锻压模具中的应用

通过对生产铝合金模锻件所需模具经过氮化处理后的性能分析，阐述了模具氨化处理在大批量、中小型、高精度铝合金模锻件生产中的重要性。     

钢与铜合金超塑焊接接头形成过程分析

基于40Cr待焊面表层实施激光淬火组织超细化处理后,与QCr0.5异材实施恒温超塑性固态焊接可行性分析的基础上,探讨了恒温超塑性固态焊接的接头形成过程.试验结果表明:在40Cr与QCr0.5超塑性固态焊接的过程中,硬度较低的QCr0.5首先在硬度较高的40Cr焊接面凸起处粘结,同时发生元素扩散,随焊接过程的进行,粘结物逐渐增多,元素扩散加剧,最终实现异材的超塑性固态连接.     

杯形件成形工艺与模具设计

分析了杯形件成形的难点,并针对这些难点制定了相应的工艺方案和有效的解决措施,研制了相应的模具,对试验中出现的问题采取了可行的措施,解决了成形过程中的难题.试验结果表明:该工艺切实可行,模具使用效果和产品质量很好,减少了生产成本.     

钢与铜合金超塑焊接接头形成过程物理模型

基于40Cr待焊面表层实施激光淬火组织超细化处理后,与QCr0.5异材实施恒温超塑性固态焊接可行性分析与接头形成过程分析,探讨了恒温超塑性固态焊接接头形成的物理模型.试验结果表明:焊接接头形成过程大致为:接合面紧密接触→界面处QCr0.5首先发生常规塑性变形、超塑性变形等→氧化膜破碎→新界面贴紧→QCr0.5磨痕凸起处与40cr发生连接→连接面积逐渐增大→界面两侧原子发生互扩散→形成界面冶金结合区、原界面消失.     

钛合金波纹管超塑成形工艺研究

首次开发利用氩气的压力胀形和轴向加载的复合超塑性工艺成形技术制造钛合金波纹管的新工艺,可加工多波U型钛合金波纹管。超塑成形采用多层模结构,用模具来控制波形。超塑成形加载过程分为胀形、合模和定型3个阶段,以使成形件的壁厚分布均匀。确定了筒坯的下料尺寸;给出了各个成形阶段胀形气压和保压时间的计算公式;通过超塑胀形实验成形了Ti-6Al-4V钛合金双波波纹管。     

按气压与高度曲线控制超塑性胀形的方法

超塑性胀形控制有各种方法，本文介绍了一种按气压与高度曲线控制的方法，使成形过程更接近于等应变速率胀形，能进一步改善零件厚度的不均匀性。