镁合金上机匣等温精锻工艺的研究

上机匣是某型号直升机的关键零件,几何形状复杂,锻件尺寸大,性能指标要求高,成形难度很大。根据该件的上述特点,采用了等温锻造工艺,成形温度为３５０～３６０℃。并采用组合的模具结构和局部加载方法等,成功地锻制出上机匣锻件。锻件的力学性能,高、低倍组织和尺寸精度均符合要求。     

铝合金粉末注射成形工艺研究

用Ａｌ－Ｚｎ－Ｍｇ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金粉末进行了注射成形工艺研究。所采用的粉末为自制急冷凝固（气体雾化）粉，所选用的粘结剂为热固性纤维素（含添加剂）．粉未与一定比例的粘结剂混合，得到均匀且具有一定流动性的混合料，采用不同的工艺参数注射成形。     

带凸缘阶梯筒形件的成形工艺研究

通过对一个带凸缘的阶梯形筒形件的拉深工艺计算，说明带凸缘的阶梯筒形件的拉深工艺的计算方法。用该方法计算确定的拉深工艺，可以确保多次拉深过程中的拉深过渡形状不被拉断，最终拉出合格的工件。     

铝合金的半固态成形技术

金属材料的半固态成形是一种能够获得致密组织及高性能零部件的近净成形技术,被认为是一项绿色成形新技术。在简要介绍半固态成形技术研究现状的基础上,着重叙述了作者进行高能超声波制备铝合金半固态浆料、半固态浆料流变压铸成形的试验研究。研究表明,超声制浆及半固态压铸成形工艺适合于铝合金零件的成形制造。含20％Si 的高硅铝合金Al-20Si-2Cu-1Ni经过半固态压铸成形,T6热处理后抗拉强度可达到310MPa,比传统液态压铸提高34％。     

38CrSi多筋筒形件旋压成形工艺研究

筒形件强力旋压工艺参数选择不恰当,会引起金属纤维走向不均匀,导致扭曲,内应力增加,本文通过三轮错距旋压工艺试验,研究了一定工艺参数条件下38CrSi筒形件旋压过程的退让量的选取,并采用优化后的工艺参数进一步对带外环向筋38CrSi筒形件进行了旋压试验,获得了理想的旋制工件,总结出径向减薄量的选取规律,为以后带筋筒形件的旋制提供了一定的参考.     

基于数值模拟的筒形件正反拉深复合成形

通过对筒形件正反拉深一次复合成形的有限元数值模拟,分析了主要工艺参数对筒形件正反拉深一次复合成形的影响。依据数值模拟设计了某一型号的机油滤清器壳体正反拉深复合成形模具并进行了工艺调试,既验证了数值模拟的可靠性又将正反拉深一次复合成形工艺用于了机油滤清器壳体的实际生产,获得了较为理想的效果。     

铜合金实体轴承保持架结构优化及等温挤压成形

根据挤压成形的工艺特点，对圆柱滚子轴承铜合金实体保持架进行了结构优化，并进行了等温挤压成形工艺试验研究，制出了合格的样品。结果表明：新工艺不仅大大地提高了生产率、制出了高质量的产品，而且还节约原材料61．6％，节省工时75％。     

直伞齿轮精锻技术的应用及发展

阐述了直伞齿轮精锻的工艺流程及其特点、优越性,分析了目前精锻模具存在的缺陷,介绍了直伞齿轮精锻工艺在我国的应用情况、发展趋势及对我国机械行业进步的重要意义。     

行星伞齿轮闭塞精密成形技术

以行星伞齿轮为对象,研究了冷闭塞成形的工艺特点,分析了该零件的工艺特性,通过有限元数值模拟,再现了齿轮闭塞成形过程,分析了其应力应变及损伤情况,并以下凹模为例分析了模具的受力情况.     

预制建筑施工工艺与铝合金板木的运用

“华汇系统板木”是在香港特别针对住宅产业化而发展起来的新型系统板木,在香港得到了广泛的使用。由于具有多种优点,铝合金板木的采用有利于提高质量,当然,用它所浇筑的混凝土的质量也就得到了保证。     

对于提高精锻模寿命的研究

着重介绍了材料、热处理工艺和机加工工艺等有关因素对精锻模具寿命的影响。     

直齿圆柱齿轮精锻过程的实验研究

齿轮精锻是一种近净形制造工艺。齿轮精锻技术及其基础理论研究是当前各国普遍关注的前沿性研究课题。以工业纯铅作为试验模拟材料,利用网格法对直齿圆柱齿轮精锻过程进行了实验模拟研究。研究结果为直齿圆柱齿轮精锻的工艺研究和模具设计提供了一种依据。     

铝合金铬磷化工艺的研究

研究了铝合金的铬磷化工艺和磷化工艺对转化膜的影响规律 ,采用正交试验法对磷化液配方进行了优选 ,得出了铝合金的最佳铬磷化工艺 ,转化膜性能优良     

高精度柱面镜加工技术研究

光学柱面镜在强激光系统和同步辐射光束中有着广泛的应用,对柱面镜的精度要求也越来越高。采用传统光学表面成型技术与数控加工设备相结合的工艺方法对柱面镜进行加工。根据精磨时工件表面粗糙度与材料去除率随研磨时间的变化规律,确定了最佳的研磨时间,并通过对研磨液在不同浓度、温度时材料去除率的研究,优化了抛光的工艺参数。通过反复的加工和检测分析,得到满足光学系统要求的柱面镜,经过轮廓仪检测,柱面透镜能够达到PV≤0.1358μm。     

TC11钛合金叶片精锻过程三维热力耦合有限元模拟

钛合金叶片是航空工业的重要零件,其锻造过程复杂,容易产生缺陷。针对这种情况,运用三维造型软件Pro/E创建叶片模具,模拟不同参数下的成形过程,得到叶片的温度场、等效应力场和等效应变场。分析表明始锻温度对金属流动性和成形质量起关键作用,较高的变形温度加剧原子的热运动,降低金属的变形激活能,减小金属的变形抗力,提高金属的塑性,叶片应力场与应变场趋于均匀,利于获得性能良好的叶片.     

航空发动机叶片精锻成形过程的热力耦合数值模拟

采用热力耦合数值模拟方法对高温合金IN718单榫头叶片精锻成形工艺过程进行了模拟研究.研究结果表明:在叶片成形过程中塑性变形功和摩擦功所带来的升温效应和坯料与模具之间的热传递所引起的冷却效应对温度场、等效应力场以及载荷一时间曲线的影响较大;不同摩擦系数对叶片精锻过程的影响也比较明显;成功解决了叶身和榫头交界处出现的缩颈问题;通过模拟结果对比分析,进一步验证了本模拟过程分析的合理性和实用性.     

基于ELID精密镜面磨削技术的外圆精加工工艺

为了探究外圆精加工的新途径,采用在线电解修整(electrolytic in-process dressing,ELID)精密镜面磨削技术,对外圆进行ELID精密超精密磨削实验.鉴于许多典型难加工材料的平面精密加工和高效加工是通过ELID精密镜面磨削技术解决的,通过改装机床工艺设备、优化工艺参数,得到当砂轮线速度为20 m/s、磨削深度为10μm、电极间隙为0.3 mm、电压为10 V、电流为1 A、占空比为2/3时,已加工表面的表面粗糙度为0.025μm,外圆磨削状态最佳,加工工件的表面质量最优.