基于系统布置设计-遗传算法的纱线浸染生产线布局优化

针对纱线染整企业生产线升级换代过程中,现有的浸染生产线生产不平衡,物流搬运强度高和布局不合理问题,分析了浸染生产线的工艺流程和物流状态,以车间的物流强度和车间面积为约束条件建立目标函数,并改进系统布置设计(SLP)分析流程和遗传算法(GA)的初始种群,运用GA和SLP相结合的方法对纱线浸染车间布局进行规划研究。通过Plant-Simulation平台对浸染生产线进行布局仿真求解,实现了生产线布局的动态规划和物流强度计算,弥补了SLP在浸染生产线布局过程中方案迭代慢,不能快速寻优的缺陷。分析结果表明:SLP-GA比SLP在物流强度方面平均降低10%左右,在工艺和面积的约束下,布局方案更加符合实际生产。通过对某纱线染整企业的案例实施,为其开发智能化染整示范性生产线提供了合理的布局方案。     

微波组件生产线工艺布局设计

针对上海航天电子技术研究所高效批量化微波组件生产线,采用系统布置设计法(System Layout Planning,SLP)进行工艺布局设计,通过对系统物流、人流、信息流进行分析,结合微波组件生产线场地特点对生产线各个工序设备的布局、物流的通道作出有机地组合和合理配置,使生产线内部布置最优化,有效提高空间利用率,最大限度地减少物料搬运,缩短生产作业周期。     

板式定制家具生产线平衡优化

对M公司板式定制家具生产线的瓶颈工序进行优化，以改善车间生产线不平衡问题。通过汇总板件加工流程中各工序的平均作业时间，找出耗时最长的瓶颈工序并作为研究对象，然后通过秒表测时法总结出操作员与设备在一个加工周期内的作业情况，通过分析发现人员与设备协同工作效率的提升方向。根据ECRS原则优化操作流程，从生产系统模式、操作区域设计和操作流程3个方面提出优化方案。采用以上方案后，瓶颈工序的平均作业时间从82.98 s减少至50.39 s；生产线平衡率从56.54%提升至68.50%。由此可见，以上方案对规范员工操作、提升生产线平衡以及提高生产效率方面具有显著作用。     

基于遗传算法的服装大规模定制生产线平衡优化

为解决大规模服装定制混流生产过程中出现的产品在线时间长、节拍不均衡、生产成本高等问题,首先对大规模服装定制复杂生产线特点及问题进行分析,构建了具有多子组管理、多目标寻优、服装单件定制的混合生产线平衡优化模型;然后利用矩阵原理对工序进行约束编码,并给出从工序到工位转换的解码算法;接着通过轮盘赌选择、两点交叉和单点变异、多目标适应度函数等算法设计实现了混流生产线的生产平衡;最后以大规模西服定制生产线为例,借助MatLab技术进行编程实现。结果表明,各组子生产线中编制效率最高可达93.93%,总生产线平均编制效率为85.77%,满足企业工序编制要求,验证了本文模型可有效解决大规模服装定制生产线的生产平衡问题。     

基于遗传算法及仿真技术的服装生产流水线平衡

针对大部分服装企业存在生产流水线编制效率较低以及生产周期长的普遍现象,提出一种服装工序编排方案自动生成和单件流生产线仿真运行的方法。首先分析服装生产工序编排方法和影响因素,采用拓扑方法和遗传算法相结合,在MatLab(R2016b)软件中建立自动优化模型,实现工序的自动编排;然后考虑服装生产数量和生产线设备情况,采用仿真技术,在Plant Simulation仿真软件中,根据实际生产对工序编排方案进行流水线仿真运行,得出直观可视的仿真结果,实现流水线平衡再优化。生产实例验证表明,流水线编制效率为90.8%,比原有效率提高12.8%,节省流水线编排方案在投产前的平衡调试时间,生产周期缩短。     

基于Flexsim的T恤衫单件流水线仿真优化

针对服装单件流水线生产过程中由积压、等待及瓶颈等原因产生的生产平衡率过低的现象,从影响服装单件流水线生产效率的因素入手,以T恤衫为例,利用Flexsim软件对该款T恤衫单件流水线进行模拟仿真优化研究。首先建立仿真优化模型,然后根据Flexsim仿真模型和工序流程建立起T恤衫的仿真流水线,借助拟合软件对测得作业时间进行函数分析,得到各工位的作业等待、积压状态,在此基础上对工序进行组合兼顾,重新编制后再次进行模拟仿真的循环测试,最终将流水线瓶颈工序用时降低,生产平衡率由之前的80.4%大幅提升至95.3%,同时验证了Flexsim软件在不同款式的服装流水线生产过程中均具有进行模拟仿真的可行性与普适性。     

基于SLP方法的印刷企业设施布置设计

通过分析图书印制企业的工艺流程和物流过程,指出印刷企业车间内部存在的物流问题,并针对以上问题提出了设施布置改进意见。将SLP（System Layout Planning）设施布置方法应用在印刷企业的印刷、装订车间的设施布置上,重新划分了工作单元,给出了物流量的估计方法,提出了优化方案。通过对方案的分析评价,选择合理的设计方案,验证了SLP方法在解决印刷车间的设施布置问题中的可行性。     

服装单件流水线的虚拟仿真优化研究

文章以一款中式真丝旗袍为例,从影响旗袍单件流水线生产效率的因素入手,利用Flexsim软件对旗袍单件流水线进行模拟仿真优化研究。首先建立仿真优化模型,然后根据Flexsim仿真模型和工序流程建立起该款旗袍的仿真流水线,借助拟合软件对测得的作业时间进行函数分析,得到各工位的作业浮余、积压状态,在此基础上对工序进行组合兼顾,重新编制后再次进行模拟仿真的循环测试,最终将流水线瓶颈降低,生产量及生产平衡率极大提高,同时也有效地验证了Flexsim软件在服装流水线生产过程中进行模拟仿真的可行性。     

浅谈总装车间混线生产线平衡的实现

总装车间混线生产是目前主机厂普遍采用的生产方式,由于不同车型装配总工时不同,易造成生产线上不同工位工作负荷不均衡的现象,笔者通过研究某合资公司总装车间在解决该问题上的方法,探讨通过工位工时平衡和优化生产排序实现生产线平衡,提高单位时间内的生产效率。     

浅谈总装车间混线生产线平衡的实现

总装车间混线生产是目前主机厂普遍采用的生产方式,由于不同车型装配总工时不同,易造成生产线上不同工位工作负荷不均衡的现象,笔者通过研究某合资公司总装车间在解决该问题上的方法,探讨通过工位工时平衡和优化生产排序实现生产线平衡,提高单位时间内的生产效率。     

基于能耗分析的轴类零件生产调度优化

为了解决某轴类零件加工工厂生产效率低下,能耗过大等问题,对该车间生产方案、车间调度及能耗等方面展开研究。首先根据生产需求量预测,选择各工序切削用量、机器设备等得到一个满足生产交货期条件下的合理生产方案。在此基础上计算了工艺流程的工序节拍,根据"5W1H"提问技术、"ECRS四原则"对工序内容进行调整,消除了工序的瓶颈,改善了生产线平衡。为了缩短生产周期提高能源利用率,使用遗传算法对3套方案进行调度研究,最后得到总能耗、平衡率、生产周期及生产成本等几个综合指标最优的方案。结果表明改善后的方案在能耗、平衡率和成本方面均有所优化,该优化方法对轴类零件加工企业有一定参考价值。     

考虑碳排放约束的加工中心布局优化

为解决加工中心布局与经济、环境效益之间的匹配问题,笔者在系统布置设计(system layout planning, SLP)方法基础上,对加工中心的物流和非物流相互关系进行了系统分析。考虑碳排放约束对布局的影响,建立了基于搬运成本和碳排放成本最小化、非物流关系以及面积利用率最大化的多目标优化模型;分别应用SLP和遗传-和声算法(genetic algorithm-harmony search, GA-HS)对实际中的加工中心作业区域布局进行优化;最后对2个方案的优化效果进行对比。结果显示：GA-HS布局方案与传统SLP布局方案相比,物料搬运及碳排放成本共节约了29.6%;面积利用率与非物流关系上GA-HS布局方案分别提高了16.2%和2.5%。该研究有效解决了考虑碳排放约束下的加工中心布局优化问题。     

基于仿真技术的羊毛衫生产线研究

在调研分析企业羊毛衫生产线工序的基础上,运用Witness仿真软件对羊毛衫生产线流程进行仿真研究,建立了统一的系统绩效指标,即工序的忙闲状态和产品的生产周期。通过运行一周的仿真数据能够准确地反映出该生产线存在或潜在的瓶颈工序,并提出两种改进方案对瓶颈工序进行调整。利用该仿真建模可以有效缩短产品生产周期,提高产品生产率,实现快速交货,进而提高企业的市场竞争力,同时也为其他多品种、小批量羊毛衫生产企业的生产线工序分析与改善提供了理论依据和方法。     

服装单件流水线的Flexsim仿真

针对服装单件流水线生产中出现的空槽、等待、瓶颈等生产不平衡现象,借助Flexsim 软件对服装单件生产流水线的优化与仿真模拟进行研究,提升流水线优化和预测效率。首先基于服装单件流水线生产平衡的影响因素,重点分析了人员因素和生产线编制因素对服装单件流水线的影响;然后依据Flexsim 仿真过程和服装单件流水线生产特点,建立了服装单件流水线安排的Flexsim 仿真模型;最终以一款男士夹克单件流水线为实例,通过改变生产编排和人员安排等方法优化了男士夹克生产线。研究结果表明：优化后的生产线编制效率和生产效率均得到提高,有效地检验了Flexsim 仿真模型的可行性。     

基于人-机作业分析的梳齿榫开榫工序优化研究

自中美贸易战打响以来,中国家具行业受关税壁垒冲击严重。本研究以梳齿榫开榫机岗位为研究对象,应用工业工程的人-机作业分析方法,对开榫工序进行了详细调研分析。运用"5W1H""ECRS四原则"制定了两种工序优化方案以应对企业正常状态和紧急状态下的生产作业,在实际生产中均能在生产周期内减少工作所需时间,有效提高机器和人的利用率,待工现象明显减少。在家具企业亟需提高自身生产效率以应对贸易冲击的背景下,以期该优化方案具有一定参考价值。     

基于流程程序分析的软床钉架作业改善

本文以软床钉架作业为研究对象,应用工业工程的流程程序分析方法,对软床钉架工序进行了详细分析,并运用"5W1H"、"ECRS四原则"总结了软床钉架作业中需要改善的流程问题。笔者针对目前流程中存在的各种不合理因素,提出了合理改善方案,从而减少各种资源浪费,使作业效率得到明显改善。     

针织服装生产线的负荷平衡设计

缝制生产一般将每款服装流水式的生产线划分为若干生产工序,并制定每个工序的先后顺序及配备生产单位(机械和人力)的数量,订出各工序的单位产量定额和单件工资单价.文中对成衣款式工序设计与工序负荷平衡设计进行了分析和探讨,并通过一针织T恤衫实例对缝制生产线的优化设计以数据具体说明.     

基于SLP和AHP的企业物流系统改善与评价

为了进行合理布局,以提高物流系统的搬运效率,节省搬运时间,降低物料搬运成本,笔者以某生产企业为研究对象,分析该制造企业生产车间的物流现状及存在的问题,采用系统布置设计(system layout planning,SLP)方法对该企业车间进行分析改善,并采用层次分析法(analytic hierarchy process,AHP)对生成的方案评价和选优。改进后,有效减少了企业搬运成本,从而提高了企业的生产效率。     

基于模板缝纫技术的服装单件流生产模式

介绍服装模板缝纫技术的发展历程与优势,以及传统服装单件流生产模式的概念与特征,分析基于模板缝纫技术的新型服装单件流生产模式,并与传统缝纫设备条件下的服装单件流生产模式进行区别。针对基于模板缝纫技术的新型服装单件流生产模式,重点阐述其有效运行的6个关键要素,包括生产准备流程、工序分析与整合、模板设计、GST分析、人机工位安排和全员参与意识,从而为服装生产模式的改进和服装企业的转型升级提供参考。     

单件流生产技术在服装企业的应用

单件流概念是基于精益生产理论提出的一种新型的生产模式。文章通过对样本服装企业实施单件流精益生产的过程进行研究,总结了单件流标准化生产的特点,分析了企业实施单件流生产布局的变化过程以及产品均衡化生产的优化过程,发现生产过程中的瓶颈工序,结合样本服装企业现有的条件,对其工序流水化进行改善。为服装制造企业开展精益生产项目提供一个良好的参考借鉴。