高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸造工艺优化

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸件竖直摆放浇注时,铸件凝固补缩能力差、出品率低,铸件管壁易形成气孔缺陷。结合铸件缺陷特征和分布情况,通过调整铸件浇注位置并结合Magma软件,分析不同浇注位置对铸件凝固过程的影响,并根据顺序凝固理论判定其工艺可行性,优化了铸造工艺设计方案。结果表明,该方案解决了高镍涡轮壳铸件管壁气孔缺陷,并大幅度提高了铸件的工艺出品率和成品率,经济效益显著。     

高镍奥氏体球墨铸铁铸件的生产工艺研究

介绍了高镍奥氏体球墨铸铁铸件的化学成分选择、熔炼及浇注工艺过程.分析了铸件在批量生产中球化率不稳定导致力学性能不良的原因,通过控制浇注时间和保证不中断随流孕育进行了改善.同时,通过使用回炉料和高镍奥氏体球墨铸铁铸件加工铁屑,在保证产品性能稳定的情况下,节约了生产成本.     

中镍无磁奥氏体球墨铸铁的研究

系统地介绍了6%镍奥氏体球铁的机械性能与金相组织、化学成分之间的关系;并测定其电磁性能;进行了奥氏体球铁金具和可锻铸铁全具的磁损对比实验,对6%镍奥氏体球铁金具,进行了握力试验和荷重破坏试验。实验结果表明,含6%镍奥氏体球铁的延伸率高达15%,抗拉强度均在400MPa以上,高者达550MPa;电阻率P值在1．0Ω·mm2/m以上,是可锻铸铁的两倍多,磁场强度H＝100Oe时,相对磁导率μr值为1．1~1．5,近似无磁;当电流为450安培时,每个奥氏体球铁金具比可锻铸铁金具节能约40瓦;铸造合格的金具,通过了GB2317-85的握力试验和荷重破坏试验。     

高Ni奥氏体球墨铸铁的生产

介绍了高Ni奥氏体球墨铸铁的化学成分、金相组织和力学性能控制范围和方法,阐述了其熔炼、浇注及热处理工艺的要点.用大量试验数据说明,当充满度和CE较高时,石墨化更充分,液相线温度更低,铁液高温氧化性降低,流动性更好.工艺试验证明,高Ni奥氏体球墨铸铁不能采用高温退火缓冷工艺,可以通过高温退火快冷的方法提高其力学性能.     

铸态高镍奥氏体球墨铸铁稳定化生产

分析了一些主要元素对高镍奥氏体球铁组织和性能的影响,确定了合理的内控化学成分。球化处理采用冲入法,镍镁合金球化剂用量为铁液重量的0.7%~0.9%,球化后高镍奥氏体球铁Mg残留量为0.07%~0.09%。采用硅铁和硅钡孕育剂炉前孕育,孕育剂用量为铁液量的1.0%~1.5%。采用以上工艺方法生产的铸态高镍奥氏体球铁力学性能合格率明显提高。     

过共晶球墨铸铁中石墨球周围奥氏体壳的形成机制

有用着色腐蚀技术，可清晰地显示出过共晶球墨铸铁中的高温凝固组织，观察分析了石墨球周围奥氏体壳（奥氏体壳是奥氏体枝晶的一部分）的形成机制。结果表明，初生枝晶和晕圈枝晶交替生长，促成石墨球周围奥氏体壳的形成；奥氏体以石墨生长面（0001）为衬底形核、生长，在初生石墨球周围形成环状封闭奥氏体壳；共晶前期石墨球在枝晶臂间或框架中形核、生长、尔后为枝晶高次臂所包围，形成封闭或不封闭的框架奥氏体壳。共晶后期石墨球不形成奥氏体壳。     

在900℃工作的Ni25奥氏体球墨铸铁高温性能的改善

研究了Ni25奥氏体球墨铸铁的高温性能,以及碳化物和石墨形态对高温性能的影响;探讨了提高Ni奥氏体球铁高温性能的途径。     

高镍奥氏体球墨铸铁件缺陷分析及对策

高镍奥氏体球墨铸铁与球墨铸铁虽然有相同的铸造缺陷,但某些铸造缺陷的发生和解决方法与球墨铸铁却又不尽相同。由于高镍奥氏体球墨铸铁的凝固特性,缩孔、缩松、片状石墨和缩气孔是其主要缺陷,分析这些缺陷产生的原因,并制定出纠正、预防措施是铸造工作者的当务之急。     

高镍奥氏体球墨铸铁涡轮增压器壳体材质及工艺研究

对高镍球铁涡轮增压器壳铸件的开发和研究进行了系统总结,包括高镍奥氏体球铁材质成分和铸件工艺设计,球化剂、孕育剂的选择和制备,高镍球铁涡壳铸件表面气孔缺陷和缩孔缩松缺陷的消除,高镍奥氏体球铁铸造性能的测试以及高镍球铁涡轮增压器壳铸件理化检测问题.     

双流道涡壳铸件的工艺改进

介绍了双流道蜗壳铸件结构特点及工艺难点,详细阐述了该铸件的生产工艺,针对首次试生产的铸件法兰面出现的气孔缺陷进行了分析,并通过对比改进工艺试验,得出最优的铸造工艺:取消法兰面侧面的冷铁,改用2个发热冒口。经过生产验证,铸件的工艺出品率由原来的56%提升至76%,铸件成品率由原来的30%提升至94%,由此得出结论:为防止铸件法兰面出现气孔,需要从法兰面引入铁液,提高法兰面铁液温度,并取消法兰处冷铁,使铁液不会过早凝固,进而使气体能够及时排出,从而防止气孔缺陷产生。     

大型球墨铸铁壳体的研制

针对生产大型球铁壳体的诸多难点,分别从造型制芯工艺,浇冒口设计,冷铁设计,合箱尺寸控制以及熔炼等方面指出控制要点,成功生产了大型球铁壳体铸件,铸件品质达到了用户的验收标准。     

大口径球墨铸铁卡箍样件的试制

通过对大口径卡箍样件制作过程的介绍,尤其是从工艺设计和材质控制两方面进行的详细分析,为类似产品提供了解决问题的思路。对产品存在的质量问题,提出了针对性的解决办法,对原方案不断改进,凭借高质量的产品赢得客户的认可。     

高镍奥氏体球墨铸铁质量的炉前在线控制

采用计算机辅助热分析系统完成了高镍奥氏体球铁的炉前质量控制.试验结果经统计学分析用于在线控制获得满意结果.试验结果表明,高镍奥氏体球铁的液相线温度和碳当量之间的关系可表达为CE=15.7826-0.0096575TL.为了满足高镍奥氏体球铁的抗拉强度大于400MPa的概率为99%的要求,高镍奥氏体球铁的液相线温度应控制在1203℃～1226℃范围内.     

奥氏体球铁阀杆螺母覆膜砂铸造工艺

合理设计工装、浇注系统,采用覆膜砂制型壳,透气性好,浇注高镍奥氏体球铁阀杆螺母,达到精铸效果,生产成本低。熔炼时控制好化学成分,用QRMg7特制球化剂球化处理,75硅铁加锡、加铋孕育有利于提高球化率、塑性。热处理用1040℃以上高温正火,快速冷却可大幅度提高强度、伸长率。     

大型厚断面球墨铸铁机架的铸造

大型厚断面球墨铸铁件在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、石墨漂浮及球化衰退等铸造缺陷。在合理分析了机架铸件的工艺结构的基础上,设计了合适的铸造工艺并确定了有效防止各类铸造缺陷的措施,成功地生产出了球墨铸铁机架,满足了用户的使用要求。     

耐低温奥氏体球墨铸铁压缩缸制造工艺研究

以耐低温BOG压缩缸制备为研究对象,阐述了低温材料的制作工艺、压缩缸制造过程中工艺的优选,以及过程质量控制等关键技术,使低温材料各项指标均符合标准要求,并通过工艺分析软件对压缩缸体铸造工艺进行验证,成功制作出符合设计要求的产品。     

大型球墨铸铁壳体矫形的研究

针对大型球墨铸铁壳体矫形的诸多难点,采用计算机应力分析模拟技术对壳体矫形进行应力分析。利用分析模拟试验数据,优选工艺方案,逐一模拟出施加载荷的大小、施载位置、加热温度以及升温速度等诸多矫形参数。生产实践表明,壳体铸件矫形一次成功。