高酸原油催化脱酸工艺研究进展

介绍了高酸原油催化加氢脱酸法、催化热解脱酸法和催化化学反应脱酸法,展望了该工艺的应用前景。提出了根据高酸原油的特点及其腐蚀特性,开发催化脱酸工艺的发展方向。     

高酸原油脱酸技术研究

考察了热处理条件对高酸值达布朗原油的脱酸效果的影响,通过一系列的实验,发现温度和时间是影响脱酸效果的主要因素,找到了针对达布朗原油较好的热处理条件。考虑到高温热处理会使原油的物理化学性质发生改变,还在较低温度下考察了在原油中加入氧化镁能否有效的提高脱酸率,结果表明,在较低温度下氧化镁能显著的改善脱酸效果。     

国内外高酸原油脱酸发展现状

近年来,随着常规原油资源日益减少和原油开采技术的提高,非常规原油的产量逐年增加。非常规原油的酸值一般较高,基本都属于高酸原油,高酸原油在加工的过程中会对设备造成严重的腐蚀,而且对石油产品的使用性能产生较大影响,因此,解决高酸原油加工问题具有重大的意义。介绍了国内外高酸原油脱酸的几种工艺,如碱洗脱酸、醇氨法脱酸、酯化脱酸、加氢法、热分解法等方法,并对各种方法进行了对比。     

Ni-Mg-Al-LDHs的制备及其催化酯化高酸原油脱酸的研究

采用尿素法和共沉淀法制备了Ni-Mg-Al-LDHs前驱体,在400℃煅烧,得Ni-Mg-Al-LDHs催化剂,研究其催化高酸原油酯化脱酸的效果。结果表明,反应时间为150 min,反应温度为220℃,醇/油体积比为0.05,催化剂与原油质量比为0.03时,可将原油酸度由5.82 mg KOH/g降至0.34 mg KOH/g。     

高酸原油酯化脱酸催化剂的研究

酯化催化脱酸技术是目前一种新型的脱酸方法,以甲醇等醇类与原油中的环烷酸酯化生成环烷酸酯来达到脱酸的目的。本课题从温度、空速、醇油比、催化剂类型等方面对催化剂的脱酸效果作了研究,并对催化剂的再生,使用寿命,再生后的脱酸效果进行了实验。通过实验可得出,该催化剂应用于中海绥中36-1原油,在反应温度320℃、醇油比4w％、空速为1．0h^-1时可有效地降低酸值,使原油的酸值降低到0．55mgKOH／g以下。     

石油酸催化转化过程的研究

随着原油供应劣质化的日趋严重,加工高酸原油对于改善当前的能源形势具有重要意义。采用自制催化剂、以固定床微型反应器为评价装置,考察了反应温度、空速和催化剂种类对脱酸效果的影响以及不同酸种类的脱酸效果。在各反应温度下,浸镁的ML-16B催化剂的脱酸效果均优于石英砂,且脱酸率随温度的升高而增加,但增加的趋势变弱,而石英砂只有在较高温度时才具有一定的脱酸率,这表明浸镁的催化剂具有较好的催化脱酸效果。随重时空速降低,脱酸率先是快速增加,当空速低于18h-1时,空速对脱酸率的影响很少;比较不同种类催化剂的脱酸效果可以发现,浸镁的催化剂和碱性基质的催化剂具有较好的脱酸效果;比较不同酸种类的脱酸效果,由于催化剂具有一定的孔道结构,且部分活性中心位于催化剂孔道内,而碳链越长,扩散阻力越大,使得脱酸率随碳链的增加而降低。     

高酸原油脱酸技术的研究进展

分析了常规高酸原油脱酸工艺的不足,介绍了近几年国内外对高酸原油脱酸的新工艺方法,如离子液体原油脱酸、脱酸剂技术脱酸、高温热解脱酸等方法。新技术将对原油脱酸技术的发展起到一定的推动作用,其中咪唑型阳离子脱酸具有较大的应用前景。     

新型催化剂酯化高酸原油脱酸的研究

利用机械混合法合成用于高酸原油酯化脱酸的固体催化剂,催化剂能够有效降低原油的酸值,减轻高酸值原油对管线和生产装置的腐蚀。并对此催化剂进行了表面结构、机械抗压强度及透射电镜的表征,同时还考察了催化剂的使用寿命,催化剂在155h后仍然保持80%以上的脱酸率,能够满足固定床的要求,可以用在固定床反应器上。加入改性组分后的催化剂其机械抗压强度明显提高,且在高温段与不加改性组分的脱酸效果相当。     

我国高酸原油脱酸工艺的新进展

介绍了近几年国内高酸原油脱酸的几种新工艺,如：催化酯化脱酸、离子液体脱酸、脱酸剂技术脱酸、热转化法脱酸、溶剂萃取脱酸等方法,并对各种方法进行了相关比较,并论述了这几种新工艺在原油脱酸技术上的应用及未来发展。     

Zn-Ni-Al-LDHs催化剂的制备及其催化酯化高酸原油脱酸

以尿素为沉淀剂,采用均相沉淀法制备了Zn-Ni-Al-LDHs催化材料。以450 ℃焙烧6 h的Zn-Ni-Al-LDHs为催化剂,研究高酸原油酯化脱酸效果。结果表明,在高酸原油250 mL、催化剂用量1.23 g、反应时间6 h、反应温度200 ℃和醇油体积比0.04条件下,可将酸度5.81 mg-KOH·g^-1的原油降至0.21 mg-KOH·g^-1,减缓环烷酸对设备及管线的腐蚀。     

关于延迟焦化装置处理高酸值重质原油的探讨

文章分析了高酸值重质原油残碳值高、酸值高、重金属含量高等特点及对其加工的难度,提出采用延迟焦化装置直接处理原油的工艺。通过分析延迟焦化装置加工高酸值重质原油受到的影响因素,提出在已有工艺基础上的改进措施,增加预处理工序,以脱水、脱盐、脱钙、脱轻组分和降低酸值;对加热炉出口温度、焦碳塔顶压力和循环比等工艺条件的改进进行了探讨;列举了各种钢材的防酸腐蚀的能力,并对主要设备管道材质的选用提出了建议。     

加工高含酸原油装置的长周期运行方法与措施

目前不少石油化工企业所炼原油属高酸值低硫原油,密度和粘度大,各项腐蚀因素随原油开采深度和难度的增加呈上升趋势。恶劣的原油性质大大加剧设备腐蚀,严重影响装置长周期平稳运行。加强设备防腐蚀,应在投入力度、不同腐蚀类型的防护措施、新耐蚀技术应用等方面加强。分析了某石化企业的高酸值低硫原油炼制,提出采用"高温部位加强材质升级,低温部位加强工艺防腐,辅以防腐新技术应用"的防腐技术思路,探讨有效控制设备腐蚀破坏,同时降低防腐成本、提升经济效益和社会效益的方法与措施。     

国外高酸高硫原油的腐蚀原理及其设备材料的选取

描述了高酸高硫原油中有机酸与硫的存在形式与分布情况,并由几种主要的腐蚀形态展开深入的分析,探讨了其腐蚀机理,最后从选材方面提出了设备防腐的方法,并且以大连1 000万t/a常减压蒸馏设备为例进行了说明。     

高酸原油流化催化裂解脱羧酸技术的初步研究

结合高酸原油的特点,提出了高酸原油的流化催化裂解加工工艺的基本原理和相应的催化材料,并对此方案进行了实验研究。     

离子液体对高酸值油脂的催化酯化降酸效果研究

以制备的1-丙基磺酸-3-甲基咪唑对甲苯磺酸（[MIMPS][C₇H₇O₃S]）离子液体为催化剂结合自行设计的反应装置,对高酸值酸化油进行酯化降酸试验,考察了甲醇通入量、催化剂用量、反应温度和反应时间等因素对酸化油转化率和预酯化油酸值的影响,并考察了催化剂的重复使用性能。对离子液体的红外光谱分析结果表明制备的离子液体符合反应产物化学结构特征;热稳定性分析表明该离子液体在200℃以下具有较好的稳定性。通过单因素与正交试验确定最佳工艺条件：酸化油50 g、甲醇通入量0.99 mL/min、催化剂用量（以酸化油质量计）2.5%、反应时间3 h、反应温度105℃,在此条件下转化率可达98.42%,酸值由120 mg/g变为1.9 mg/g。油脂酯化降酸后酸值达到后续酯交换制备生物柴油酸值小于4 mg/g的指标要求。催化剂重复使用9次,转化率仍保持在75%以上,说明酸性离子液体催化剂对高酸值原料酯化降酸有很好的催化活性且具有良好的稳定性。     

高酸原油连续脱酸小试及性质分析

在连续脱酸装置中对苏丹达混原油进行脱酸,发现脱酸后原油粘度低温时降低,高温时增加,水含量和钠含量增加;原油脱酸后180~350℃间的馏分油,密度、闪点、冷滤点升高而收率下降;进一步催化裂化后与原油直接催化裂化相比,干气量、液化气量、焦炭量、损失量均下降,柴油、重油馏分量增加。