感应加热进展50年

前苏联与美国均在1935年应用曲轴颈感应淬火工艺，此后感应淬火工件逐步扩大到发动机耐磨零件与汽车底盘零件。轴承、铁路、机车、机床和纺织机械等各个行业，也逐步采用感应淬火工艺，使感应热处理件在热处理件中的比例日益增长。     

表淬腔式联轴器套制造工艺研究

分析了表淬腔式联轴器套的工艺特点,进行了系统的工艺性研究。通过淬火工艺性试验,获得了型腔表淬热处理的工艺余量参数及高频感应淬火工装的改进措施,并分析不同的工艺余量、感应淬火工装结构对淬火硬度有效范围、表面硬度值及零件变形的影响,从而确定了合理的淬火工艺参数。通过刀具切削试验,分析不同的刀具、切削用量对零件的表面质量、尺寸精度、形位公差及切削效率的影响,获得了型腔切削加工的刀具型号及合理的切削用量。     

EFD感应热处理技术

正EFD可提供曲轴、凸轮轴、大型齿圈、滚道淬火,小齿轮仿形淬火,滚珠丝杠、导轨、轿车转向器齿条、等速万向节、轮毂轴承、同步器齿套的感应淬火和回火技术。EFD公司是1996年由欧洲多家历史悠久的感应设备、感应电源公司合并成立。EFD拥有60多年的感应热处理设备和工艺经验,在全球销售的热处理设备超过了2万台,是欧洲最大的感应热处理设备制造商,可以提供很多的热处理经验与客户分享。EFD总部在挪威希恩市,感应淬火机床技术中心在德国弗莱堡市。     

某型航空活塞发动机曲轴热处理工艺及缺陷分析

以某型航空活塞式飞机的发动机曲轴为研究对象,介绍了金属热处理工艺分类,分析了曲轴的工作条件、材料选择、锻造温度和热处理加工工艺。以曲轴热处理淬火裂纹、氧化与脱碳缺陷为例进行分析,提出了具体的防止措施。     

感应热处理技术在我厂的应用

本文从感应加热在我厂热处理中的地位,采用工具钢中频感应加热淬火代替低碳钢渗碳淬火;开发同时感应加热技术代替炉子整体加热解决大型或复杂件的淬火技术关键;开发大功率可变频率中频淬火工艺,解决大型轴套淬火技术关键及开发双频淬火技术提高大型冷轧辊淬火质量等几个方面介绍了感应热处理技术在我厂的应用。     

感应热处理技术在我厂的应用

本文从感应加热在我厂热处理中的地位,采用工具钢中频感应加热淬火代替低碳钢渗碳淬火;开发同时感应加热技术代替炉子整体加热解决大型或复杂件的淬火技术关键;开发大功率可变频率中频淬火工艺,解决大型轴套淬火技术关键及开发双频淬火技术提高大型冷轧辊淬火质量等几个方面介绍了感应热处理技术在我厂的应用。     

细薄零件感应淬火研究

细薄类零件在正常热处理工艺不能满足变形需要时,可以采用特殊的工装,利用高频感应淬火瞬间加热,减少零件心部热应力引起的变形。1.零件的技术要求圆盘结构形状如图1所示,材料为45钢,重量     

PC微机在曲轴热处理自动控制中的应用

一、工艺流程及PC控制原理曲轴是柴油机的一个重要零件。我厂的曲轴热处理工艺过程是通过中频感应器,通以8000Hz、600V电压、120A中频电流,使曲轴感应加热,然后喷水冷却。工艺员必须制订出最佳工艺参数,如加热功率、淬火液喷流量等参数。该曲轴热处理有三档加热、三档冷却     

齿类零件感应热处理

正模压淬火机床综合了感应热处理和传统的模压式压淬的一整套工艺,适用于圆形、圆盘形零件。感应热处理主要应用在表面淬火、模压淬火、保护气氛淬火、退火、回火中。感应模压淬火-回火工艺随着汽拖制造技术越来越成熟,对零部件的加工要求越来越高,对淬硬层的分布和变形要求更加严格,批量要求变大。零件一般加热到900~950℃时进行淬火,淬火时存在很多的问题:加热膨胀导致变形,淬硬层分布不均匀导致     

一种驱动轮轴感应淬火工艺试验应用研究

拖拉机驱动轮轴在工作中受力大且复杂,容易发生早期断裂。针对某型号拖拉机在装配试车时,发生驱动轮轴齿条断裂和键槽开裂掉块现象,我们从金属材料及热处理等方面对其产生原因进行了分析。结果表明,驱动轮轴的齿条、键槽壁部位为感应淬火疑难部位,该部位在感应淬火时易产生淬火裂纹。通过感应淬火工艺调整和改进,避免了感应淬火裂纹的产生,并使驱动轮轴感应淬火硬化层深符合技术要求,满足了用户对驱动轮轴的正常使用要求。为驱动轮轴类零件结构设计、工艺流程设计和热处理技术要求提供有效的指导。     

滚轮高频淬火工艺的改进

滚轮的尺寸和形状如图1、图2所示,材料T10钢。热处理技术要求是:凹槽R内感应淬火,表面硬度58～62HRC。起初我厂按常规工艺高频感应淬火,其R槽内淬火硬度仅为55～56HRC,达不到技术要求。 针对此问题,我们对感应器进行了相应的改进,淬火工艺进行了适当的调整,满足了淬火质量要求。     

热处理篇

正本期热处理篇安排了曲轴、轴承及刀具热处理方案。涉及曲轴氮碳共渗后尺寸"肿胀"分析,机车曲轴中频感应淬火;轴承套圈脱碳、碎裂分析,轴承钢新材料与轴承钢降残留奥氏体;刀具专家赵步青支招高速钢刀具盐浴热处理乱象,特殊刀具选材     

基于ANSYS的6110曲轴疲劳分析

对曲轴轴颈进行中频感应淬火,使圆角处产生残余压应力和淬硬层,以提高曲轴的疲劳强度和抗磨损能力.因在线测量温度、组织、应力在当前技术条件下是不可能的,需借助计算机模拟技术来了解、改进淬火工艺,满足提高曲轴疲劳强度和耐磨性的要求.本文利用ANSYS软件对连杆轴颈感应淬火过程进行模拟.计算了淬硬层厚度和淬火后的残余应力分布,并利用ANSYS疲劳分析模块对淬火前和淬火后曲轴进行疲劳分析,结果可信.     

基于ANSYS的611O曲轴疲劳分析

对曲轴轴颈进行中频感应淬火，使圆角处产生残余压应力和淬硬层，以提高曲轴的疲劳强度和抗磨损能力。因在线测量温度、组织、应力在当前技术条件下是不可能的，需借助计算机模拟技术来了解、改进淬火工艺，满足提高曲轴疲劳强度和耐磨性的要求。本文利用ANSYS软件对连杆轴颈感应淬火过程进行模拟，计算了淬硬层厚度和淬火后的残余应力分布，并利用ANSYS疲劳分析模块对淬火前和淬火后曲轴进行疲劳分析，结果可信。     

提高感应淬火齿轮的强度和裂纹控制

感应淬火工艺成本低、效率高，为提高齿轮强度和表面的耐磨性，感应淬火成为常见的热处理方法之一。但如果感应淬火控制不当，反而会出现相反的效果，如齿轮淬火后出现裂纹，使用中出现打齿现象等。为解决这些问题，必须对感应淬火工艺过程进行有效控制。影响齿轮强度和裂纹的因素很多，如原材料、淬火液的选择与配比、工艺参数的选择等。为提高齿轮感应淬火工艺后的齿轮强度，减少齿轮淬火裂纹，我们对下面的齿轮进行试验。     

风电齿轮箱内齿圈的强化途径

内齿圈是风电齿轮箱的核心重要部件,目前多采用渗碳淬火进行内齿强化,然而内齿圈的渗碳淬火畸变严重影响产品质量和生产进度。虽然进行了工艺优选、工装内圈定型淬火等防止变形的措施,取得了一定效果,但对于内齿直径1500mm以上的大型内齿圈的热处理畸变仍很严重,定型工装的制作和后期的磨齿成本仍然很高,同时也严重影响生产周期。有的制造厂采用内齿感应淬火,或内齿氮化处理等齿面强化手段,虽然基本可以解决热处理畸变问题,但同时也存在一些相应不足之处。如感应淬火需要专用淬火机床,     

中国南车大中型船机曲轴工艺再上新台阶

不久前,南车资阳机车有限公司的“大中型船用柴油机曲轴制造工艺开发”、“RR曲轴镦锻装置精化曲轴锻件工艺研究”、“曲轴热处理控时淬火技术应用研究”等三项工艺开发成果通过了四川省科技厅的科技成果鉴定。这三项工艺成果的总体技术均达到国际或国内领先水平,有力地改变了我国大中型船机曲轴长期依赖进口的状况。     

镶钢导轨淬火变形的控制

数控机床镶钢导轨常用的热处理方式有整体淬火、渗碳淬火,表面感应淬火和渗氮。整体淬火的导轨表面承载能力强,形成塑性变形的极限载荷大,接触疲劳强度高。但镶钢导轨属于截面小,形状不对称的长杆件,淬火变形倾向大。所以,如何控制和减小热处理变形,就成了镶钢导轨淬火的关键。 本文根据数控机床UD42CNC及 PrimusCNC镶钢导轨的结构特点和技术要求,制订了热处理工艺,设计改进了热压淬火工装,有效地控制了热处理变形。 一、工艺试验 1.技术要求 淬火后导轨表面硬度HRC58～63,各平面直线度小于0.25mm。其截面尺寸如图1,导轨长1120mm。 2.…     

曲轴感应淬火装备的现代化

曲轴轴颈淬硬最初是用来提高其耐磨性的。轴颈圆角淬火工艺的实现,使曲轴的疲劳强度提高了一倍,从而使曲轴感应淬火成为取代成本高、周期长的渗氮的新工艺。 20世纪30年代中期,前苏联研究部门与美国达科(TOCCO)公司分别研制了曲轴感应淬火机     

感应加热——热处理技术在发动机领域的应用

感应热处理技术在机械行业的应用已经超过60年，并且在汽车行业得到了显著的发展。这种难以置信的崛起得益于感应热处理工艺的自身性能，它可以在几秒钟内淬硬一个工件，并且每次对于单个工件加工的要求最低。感应热处理技术的灵活性和易整合性，也是它在汽车行业高速发展的决定性因素。今天，我们可以看到数以万计的发动机零部件都使用感应热处理技术，其中当然包括曲轴。