桥式箱形起重机主梁的焊接研究

5～100t桥式起重机主梁一般采用箱形结构,由腹板、上盖板、下盖板和筋板组成(见图1)。材质为20钢或25钢,根据起重吨位的不同,腹板厚度为6～12mm,盖板厚度为10～50mm。要求焊后上拱度为1/1000,     

通用桥式起重机主梁T形钢的焊接工艺

<正>承制某厂家一台工作级别A8的双梁桥式起重机,根据现场实际考察桥式起重机运行时满载工作时间较长,对起重机结构件的焊缝质量要求较高。经研究,该项目采用偏轨结构形式主梁箱体,小车轨道下口采用T形结构作为小车轨道承载单元。1基本结构如图1所示,主梁箱体由主梁盖板、T形钢、主腹板、副腹板、下盖板、大筋板及角钢等组成。主梁盖板、T形钢焊接形成整体作为上盖板,T形钢上安装有小车轨道,作为承载单元。主腹板与T     

冶金起重机中间端梁开裂的原因分析与修复

冶金起重机桥架有1种结构形式为空腹梁与中间端梁刚性连接构成,所谓刚性连接就是其中间端梁的上盖板与主梁的T型钢对接,腹板、下盖板与主梁的腹板焊接而成,整个桥架形成一个刚性的整体结构。     

直边对接悬空双面埋弧焊在实际生产中的应用

由于大型起重机跨度及主梁腹板宽度都比较大,主梁腹板拼接制作过程中,采用直边对接悬空双面埋弧焊在保证焊接质量的前提下,能极大地提高焊接生产率,可以节省时间、人力及焊接材料。δ=12～18mm直边对接悬空双面埋弧焊在实际生产中具有实用价值。     

校板滚轮

我公司为一家起重机制造企业,轨道式集装箱门式起重机为发展的主打产品。该类型起重机的主梁腹板宽度超过3m,长度超过50m,因此主梁腹板必须采用多块钢板拼接。当腹板采用对接焊缝焊接时,焊缝周围会产生很大的焊接变形,为简单解决既宽又长钢板的焊接变形,笔者设计了如附图所的示简易滚轮,能够很好地用于校平变形钢板。     

桥式起重机主梁的制造工艺

桥式起重机的主梁通常用箱形梁。参看图1,组装时先将上盖板1平置在地上,在横向左右两侧放置腹板2,在腹板2与上盖板1之间焊接焊缝4、5、6、7,并将腹板2与长加劲板10和短加劲板11焊接。再将下盖板3放置在腹板2上,在左右两外侧焊接焊缝8和     

起重机箱形主梁的残余应力与下挠

通过对模拟的起重机焊接箱形梁残余应力分布的测试和分析,提出了三个横断面(大隔板断面,无隔板断面、小隔板断面)的最大残余应力区位于腰缝及其背面的盖板上,上盖板和腹板的大隔板处有较大的横向拉应力,小隔板下方的腹板处出现较大的双向压应力区。根据残余应力测试的结果,对起重机主梁的下挠变形进行了分析。     

吊臂筒体的翻转工装

汽车起重机是我厂的主要产品,起重机筒体是箱形结构,重500kg,腹板与盖板间的4条角焊缝需要焊接。为使焊缝成形美观和便于焊工施焊,焊接过程中需翻转筒体。 为解决车间现有起重设备难以满足施焊要求的难题,我们自行设计制作了箱形筒体的翻转工装(见图)。使用时在筒体两端各加一个翻转工装,上压板     

基于遗传算法的桥式起重机主梁结构轻量化设计

运用C语言编制的遗传算法对桥式起重机主梁截面尺寸进行了优化,得到了主梁腹板的高度,主、副腹板的厚度,上、下盖板的厚度和宽度5个设计变量。通过编制的APDL程序快速验证其可行性。为桥式起重机主梁的轻量化设计提供了一种方法。     

20/10吨C型龙门起重机风灾后的修复

1983年10月一场龙卷风把西安物资办事处院内的一台20/10吨C型龙门起重机吹倒,两条支腿向上翘起,小车被抛出几米远,起重吊钩狠狠地砸在主梁腹板上,右侧支腿上部弯头外侧盖板变形严重,已经不能使用。     

桥式起重机箱形主梁下挠的修复与加固

桥式起重机箱形主梁下挠超限,同时两腹板波浪度超差,一般选用火焰矫正法进行修复。为了对修复的主梁进行加固,提高其承载能力,常在用火焰矫正修复主梁下挠后,再在主梁下盖板下面焊两根槽钢和一块附加钢板,如图1 a所示。我厂于1990年5月为昆明市炼钢厂修理一台20/5 t、16.5m桥式起重机的桥架下挠时,在修复主梁下挠及腹板波浪形以后,改为在主梁下盖板下面焊一块附加钢板,在主梁中性层以上的压应力区两块腹板上焊两根槽钢进行加固,如图1b所示。经过如此修理的起重机不仅提高了主     

铸造起重机主梁腹板裂纹分析与疲劳寿命研究

针对某炼钢厂连铸车间铸造起重机主梁主腹板和横隔板的焊接部位出现的开裂现象,对主梁上盖板、腹板与隔板连接的主焊缝进行超声波无损探伤检测裂纹形态与分布情况,根据起重机实际工作条件和出现裂纹部位的受力状况,结合对危险部位的应力水平以动态应力的现场测试分析结构的力学性能和裂纹产生的原因,分析表明腹板产生裂纹部位抗疲劳强度不足。依据铸造起重机在一个工作循环下的应力信号,应用名义应立法结合Miner线性损伤累计理论计算铸测点部位的疲劳寿命,通过对危险部位疲劳寿命相对准确的估算,为设备的日常维护提供参考。     

厚板H型板梁粗丝CO2气体保护自动焊

目前我国在工业厂房、高层建筑、桥梁、起重设备等钢结构中越来越普遍地采用H型钢。对于大截面尺寸的H型钢通常由钢板拼焊而成。对于承受重载荷的板梁,诸如吊车梁、轨道梁等,为了提高结构的疲劳强度,往往要求翼缘板与腹板连接     

主梁腹板角钢自动焊接线

传统主梁腹板加强角钢由人工焊接。在半封闭的空间内,烟尘易对焊工造成伤害,且效率低下。为改善生产作业环境,提高焊接质量,重点研究了主梁腹板角钢自动焊接线工艺装备。根据主梁腹板加强角钢的焊接工艺要求,制作专用焊接工艺装备,优化工艺参数,从而提高了焊接质量和工作效率,减少了人工焊接工作量及焊接烟尘对工人的危害,满足了自动化生产作业的要求。     

桥式起重机箱形主梁焊缝疲劳寿命研究

以某桥式起重机箱型主梁为研究对象,利用ANSYS软件对其进行静态分析,结果表明该起重机静强度以及静刚度均满足设计要求。依据英国标准BS7608,采用FE-SAFE疲劳软件,对主梁翼缘焊缝疲劳寿命进行分析,得出该起重机主梁下翼缘板与主腹板连接处的翼缘焊缝处疲劳寿命最低。并对该处采用不等边角焊缝模型进行对比分析,结果显示适当增加角焊缝一边的长度,且长边位于翼缘板上时,同一焊缝上两条焊趾处的疲劳寿命均有所提高,有助于改善焊接结构件的抗疲劳性能。     

随车起重机支腿结构的改进

正1.传统随车起重机支腿不足现有随车起重机水平支腿断面是由顶板、底板、左腹板及右腹板组焊而成的箱型结构,如图1所示。图1中的黑色部分表示板材焊接时的焊缝。由图1可以看出,焊接水平支腿的4块钢板共8条焊缝。该种结构的支腿的不足在于焊缝较多,焊缝处易于产生应力集中及焊接变形,总体承重能力不强,只能用于小吨位随车起重机。     

桥式起重机主梁翼缘焊缝的失效分析

起重机箱形主梁的盖板与腹板间的联系焊缝简称翼缘焊缝。在使用中,此焊缝常出现早期开裂现象。本文以桥式起重机为例,对产生这种现象的机理、成因、受力分析与改进对策等进行探讨。     

欧式单梁起重机检验案例分析

介绍了欧式单梁起重机的两个典型案例,通过案例的分析,结合模型计算,对设计和生产过程提出一些有益建议:主梁制作时下翼缘板要校直、校平,两条角焊应同时施焊,并适当设置一些防止焊接变形的辅助定位块;梁内部的大隔板应与上盖板焊接在一起,并且与下翼缘板的距离适当大一些,有利于提高抗疲劳性能。     

主梁盖板位置校正器

主梁盖板位置校正器山东莱阳重型机械厂李一真，王培军在双梁桥式起重机主梁的制作过程中，Ⅱ型梁制完后，在拼对组焊下盖板时，由于下盖板较长，放在Ⅱ型梁上，往往出现不对中放置的情况（见图１）。为了达到盖板对中放置，通常使用撬杠撬、锤子敲等方法较正，使下盖板或...     

起重机箱形梁结构型式改进与焊接工艺性

一般箱形梁均由上、下盖板和腹板等组成，其常规焊接工艺是在腹板与上盖板的连接处均进行双面角焊接（见图１）。这样处于ａ、ｄ、ｅ、ｆ位置的４条角焊缝的焊接工艺性比较好，用手工或自动焊接均能进行；而ｂ、ｃ处两条角焊缝的施焊就很困难了。工人须在箱形梁内腔中进行施焊，非常困难，说明这两条角焊缝的焊接工艺性较差。特别是焊接高而窄的箱形梁的上面两条角焊缝时就更加困难了，即使工人能进入较大的箱形梁内腔中进行焊接，其工作环境也相当恶劣，焊接质量很难保证。因此在有些起重机的箱形梁中取消了图１中的ｂ、ｃ两条角焊缝，这样…