吉林油田英台油区站外集输系统节能降耗

目前吉林油田吨油耗气为93 7m3,而国内先进水平为 6 3～ 8 3m3/t,国内平均水平为 17 9m3/t。分析原因主要是站外三管伴随流程技术落后 ,集油温度高。特别是高含水开发阶段 ,地面工程运行条件与中低含水期相比发生了从量到质的变化 ,结合吉林油田英台油区原油物性、地理条件和生产现状 ,开展原油集输系统运行温度优化研究是非常必要的。     

原油集输热力系统的运行参数优化

为了保证原油集输热力系统经济运行，就必须保证该系统在合理工况下运行，即各运行参数处于最佳状态。本文首先先进系统划分，然后建立各子系统的目标函数，通过数学方法分析系统的目标函数及决策变量与各子系统的关系，确定系统优化方法，最终确定各子系统最佳运行参数，运用该方法对冬季平均工况及夏季平均工况进行了优化。     

基于遗传蚁群算法的高含水油田集输系统的运行优化

目前,我国大部分油田已进入高含水后期开发阶段,优化生产运行、减低成本已成为油田开发所面临的主要问题。以集输系统的动力、热力消耗最小为目标函数,根据集输系统的运行条件提出了函数约束条件,依据高含水原油集输特点提出了新的温度约束条件,建立了高含水油田集输系统运行优化的数学模型,并利用遗传蚁群算法对系统模型进行优化研究。通过实例计算．其优化结果可以指导油田生产运行,具有一定的现实意义。     

原油集输热力系统的运行参数优化（第二部分）

为了保证原油集输热力系统经济运行，就必须保证该系统在合理工况下运行，即各运动参数处于最佳状态。本文首先进行系统划分，然后建立各子系统的目标函数，通过数学方法分析系统的目标函数及决策变量与各子系统的关系，确定系统优化方法，最终确定各子系统最佳运动参数。运用该方法对冬季平均工况及夏季平均工况进行了优化。     

油气集输系统生产运行方案优化方法

近年来,大庆油田开发已经进入高含水开采阶段。对于外围油田,由于开采难度大等多方面的原因,其能耗成本更高,为此开展了外围油田原油集输系统生产运行的优化研究。该项研究对于控制原油生产中能耗上升,降低原油生产成本,实现油田集输系统高效、低耗、有序调整和科学管理将起到重要作用。     

油田开发中后期原油集输系统的优化运行

随着低效井的增加和部分井转提捞,大庆油田采油八厂集输系统设备的负荷率降低,效率逐年下降。由于油田综合含水上升,集输用气和用电单耗不断升高。早期建成的转油站采用大站补水工艺,浪费能源。2003年以来,通过开展室内研究和现场试验,摸索出了一条优化运行的技术和管理途径,在降低能耗方面取得了较好的效果。     

哈得4油田新增产能油气集输系统的优化

哈得4油田新增90×104t/a产能地面建设工程,需在新区新建处理规模100×104t/a的原油处理站,围绕这一中心进行系统优化.哈一联原油处理站,减少脱水器1台,减少投资81.49万元;原油储罐由2座1 000 m3改为3座1000 m3,从而取消固定消防及配套的自动灭火系统,使哈一联进一步减化,投资进一步降低.优化后减少投资455.39万元.     

新立油田原油集输系统能耗分析

由于采油厂对原油集输系统单耗、系统效率等参数没有相关的运行指标。为此2004年3月，我们成立了原油集输系统能耗研究课题组，对吉林油田新立采油厂原油集输系统的现状进行了细致了解．对存在的问题进行了分析，采用先进的测试仪器和科学的研究方法。对新立油田原油集输系统进行测试、分析、研究，找出了影响能耗的主要因素．提出了改进措施。为采油厂的集输流程改造提供了科学的依据。     

利用临界粘壁温度指导高含水油田不加热集输现场试验

随着油田进入高含水开发后期,采出液含水率不断升高,凝固点、黏度随之降低。经现场实验,高含水油井可实现低于原油凝固点集输,凝固点已经不适宜作为指导集输温度的唯一条件。为了在安全生产的前提下最大限度地降低集油温度,通过室内试验明确某油田原油粘壁特性,并根据所得的结果指导现场开展不加热集输试验,取得了试验区掺水量下降90%以上、回压控制在0.8 MPa内的效果。试验结果表明,可以利用临界粘壁温度指导高含水油田采油井不加热集输,为油田低能耗生产提供了依据。     

原油集输脱水系统工艺运行优化研究

提高脱水温度和增加破乳剂的用量都是提高原油脱水质量和脱水效率的有效手段,但也相应地增加了原油脱水的成本。在室内实验和优化方案工艺参数的指导下,垦东12沉降站回掺水由调整前的35m3/h降到了23m3/h,沉降站热化学沉降脱水温度应控制在70～85℃。现场调整运行参数试验说明,优化的工艺方案是可行的,计算结果相对保守、安全,建议对现场输送工艺参数进一步调整,以达到系统经济高效、平稳运行的目的。     

油田接转站密闭输送优化运行监控系统的实现

对胜利油田滨南采油厂滨七接转站和滨二接转站采用油气密闭处理的工艺技术改造，利用工业控制计算机和工控软件构成优化运行监控系统。实现了生产过程的高效节能，提高了生产管理的自动化与信息化。     

吉林油田原油集输管网的优化运行

吉林油田分公司储运销售公司管辖着整个吉林油田16条原油管线,总长度405km,3个站库,8个中转站,37台套泵机组,24台原油加热炉,总装机容量39537kW。分析吉林油田内部小口径、短距离原油管道运行费用,找出油田内部原油集输管网节能降耗的研究方向,并对主要管线制定了优化运行方案。采取节能措施后,吉林油田管网输油单耗节能显著,经济效益明显。     

改进天然气集输增压站气体压缩机运行特性的实践

1996年大庆油田采油二厂在对 4L型石油气体压缩机的设备结构、特性、能量损失分析的基础上 ,对该型设备的关键零部件进行了有效的技术改造 ,合理地确定热力性能参数 ,提高了天然气集输站气体压缩机的运行效率 ,从而提高了天然气的外输能力和外供气量 ,使压缩机的排量每台提高了 50～ 60m3/h ,输出压力达到了生产流程要求 ,设备平均单耗由原来的 0 631kW·h/m3降到 0 57kW·h/m3,压缩机效率提高 38 6%。每年可节电费 2 7 84万元 ,外供气量增加效益132 2 8万元。     

流动改进剂对含水原油集输极限温度的影响

在管道直径76、62、50 mm,管长30 m,实验管段长20 m的实验管路装置上,研究了大庆采油一厂含水90%的采出液(简称含水原油)的流动特性。根据不同温度下(32~45℃的5个温度下)不同直径管路中含水原油的压力梯度~流量关系及油流是否维持连续而不出现间断段塞,测得该含水原油的极限(最低)管输温度为35℃。加入不同量流动改进剂DODE,在50 mm管路内作相同测试,求得流动改进剂最佳加量为200 mg/L,加剂含水原油极限管输温度为27℃。测得不同温度下压力梯度均随管径增大而下降,故增大管径可以降低极限输油温度。大庆油田所属9个采油厂在集输含水原油时使用DODE系列流动改进剂,输油温度下限由35~45℃降至20~30℃,降幅约为10℃。讨论了DODE的减阻机理:生成油珠粒径粗大的拟水包油乳状液;管壁形成亲水膜。图8表1参4。     

高含水油田集输系统节能潜力分析及区域性节能改造实践

在油田开发后期,随着产液量的增加及综合含水率的升高,使得油田集输系统的负荷加大,造成电能和天然气的消耗越来越大。针对这种情况,基于集输系统节能潜力点的分析,以区域性转油站、联合站为重点,进行了系列性节能改造实践。采取的技改措施包括外输泵优化梯次配备、外输变频装置更新及优化运行、加热炉烟道挡板调节技术、加热炉物理除防垢。实施上述措施后,吨液耗电从0.99 kWh/t降至0.97 kWh/t,吨液耗气从0.62 m^3/t降至0.60 m^3/t,大幅提高加热炉燃烧效率,显著降低集输系统的生产成本,确保高含水油田开发的经济性、高效性。     

大庆萨南油田原油集输系统优化

在十五期间,大庆萨南油田进入了高含水开发后期,原油集输系统存在设施老化、负荷不均衡、能耗高及运行效率低等问题。结合油田开发总体规划,通过采取一系列调整改造技术措施,对该油田原油集输、脱水、外输等环节进行了优化调整。实施调整改造方案后,系统布局更加合理,运行效率进一步提高,取得了较好的技术和经济效益。     

原油集输集中监测系统在孤三联的现场应用

针对孤三联合站原油集输集中监测系统比较落后，研制出一套集输自动化集中监测系统。该系统应用工业控制计算机及配套的检测仪表构成自动化的集中监测系统，配以功能齐全的软件对现场对象工艺及参数进行逼真的显示，不仅配置灵活方便，功能强，利于维护和扩展，而且还可以以传统车间装置中现有的一次二次仪表实现硬件冗余，提高了安全性、可靠性，还为以后的生产与优化提供了方便，取得了良好的社会效益。经过历时6个月的现场试验，认为这套系统可靠性高、运行稳定、精度高，满足现场使用要求。     

非金属管线用于集输系统

油田生产环境恶劣，被称为“没有院墙的工厂”，而且大部分油田地处偏僻，例如大庆油田在松嫩平原，地表盐碱化严重。胜利油田地处黄河入海口，是海退之地，地面条件相当恶劣。加之随着油田开发时间的增加，油田开发形势日益严峻，地层出砂严重，原油外输管线蚀漏、穿孔情况严重，地面管线破漏频繁。个别腐蚀严重的区块，新管线使用周期不到一年。为找到管线破漏的真正原因，经过认真调查，发现导致管线破漏的主要原因有以下几点：