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铝合金活塞铸造工艺数值模拟研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对铝合金活塞铸造成型过程中存在缩松、缩孔、晶粒尺寸不均匀等缺陷问题,利用Procast专业铸造有限元分析软件,进行了ZL108铝合金活塞铸造工艺的数值模拟研究,利用正交试验法考察了浇注温度、浇注速度、模具温度3个工艺参数,对数值模拟结果进行了晶粒尺寸、缩松缩孔分布、充型率等几个方面的综合评分.研究结果表明:最优的工艺参数组合为700℃的浇注温度、0.3 kg/s的浇注速度和150℃的模具温度.ZL108铝合金活塞铸造工艺数值模拟研究结果为壁厚不均匀的重要复杂零件铸造成型提供了理论指导,节省零件工艺优化设计的成本和时间. 相似文献
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采用MAGMA铸造仿真软件模拟了K213高温合金在精密熔模铸造典型叶片工艺中的充型凝固过程,分析了该合金熔液在充型过程中的流体速度场分布、凝固过程的固相率分布、温度场分布、空隙分布等。模拟结果表明:叶片部位浇注过程中合金液始终处于高温状态,温度约为1 500℃;3 s后叶片部位冲型完毕,叶片边缘首先开始降温,最低温度约为1 400℃,仍高于合金熔点,不易发生缺陷;15 s冲型完毕后,叶片边缘部分区域温度降为约1 230℃;15 min后,在浇口与横浇道连接部位的中心位置温度仍在1 300℃左右,其余部位温度均降至熔点以下,表明补缩功能仍能继续。铸造过程产生的少量凝固缺陷主要集中在叶片根部的表面,对整体性能没有影响,这进一步表明所设计的浇注系统可以满足叶片精密铸造的生产需求。 相似文献
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对水轮发电机轮毂铸件的铸造工艺进行了设计,通过对铸件充型过程中的流场、凝固过程的温度场进行数值模拟,得出铸件在浇注时充型平稳,无缩孔、缩松等缺陷的产生,验证了工艺的可行性。 相似文献
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采用有限元法建立了铸件凝固过程的数学模型,考虑材料随温度变化的非线性因素和相变中结晶潜热问题,对铸造凝固过程进行了数值模拟,得到了铸件在凝固过程的瞬态温度场、温度梯度场的分布和变化规律。预测出了铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置,结果表明模拟预测与生产验证结果基本一致。 相似文献
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以金属凝固理论为基础,I-DEAS和CASTSoft_CAE软件为平台,建立法兰盘凝固过程的三维模型。对法兰盘凝固过程的温度场和凝固过程进行数值模拟,温度最大值出现在法兰盘中心部位,最小值出现在法兰盘边缘。应用新山判据预测铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置,发现在法兰盘中心处出现缺陷。 相似文献
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刘贯军 《机械工人(热加工)》1992,(2):6-9
在实际生产过程中,我们通过对杂质泵用高铬白口铸铁化学成分的调整,结合钒铁和1~#(或4~#)稀土合金的复合变质处理,有效地改善了铁中碳化物的形状及分布,从而大大提高了高铬白口铸铁的脆性和综合力学性能,同时,结合化学成分的调整,通过控制浇注温度、浇注速度与使用外冷铁等措施,还有效地消除了高铬铸铁件的缩孔、缩松及裂纹缺陷,从而得到合格铸件。 相似文献
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关润浩 《机械工人(热加工)》1986,(4)
为了防止铸钢件凝固过程中出现各种缺陷,尤其是缩孔、轴线缩松,保证铸件质量,必须对铸件凝固过程进行人为控制。铸钢件凝固可以归纳为两种方式,顺序凝固(又称方向性凝固)和同时凝固。根据铸钢件使用要求、材质和铸件结构情况确定了铸件采用何种凝固方式后,显然,冒口是控制凝固的重要措施。除此之外,还可以通过钢液引入型腔的方式、浇注工艺(浇注系统的形式、浇注温度、浇注速度、是否补浇等);利用“补贴”(铸件局部形状改变之增量或壁厚增厚量,有时 相似文献
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本文基于Anycasting软件对球墨铸铁汽车泵体的浇注系统进行数值模拟,侧重分析了铸件充型、凝固过程中温度、压力以及速度场的变化规律。最后由模拟结果来预测该零件可能产生的铸造缺陷,进一步提出改进方案,本文的研究可为实际铸造生产中浇注系统的设计与优化提供理论依据,有助于提高铸件的铸造质量。 相似文献
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李红羽 《机械工人(热加工)》2014,(19)
正消失模铸造已广泛应用于大型模具铸造领域,是毛坯件最常用的生产工艺之一。随着汽车工业的迅速发展,装备模具需求量逐年增长,铸造缺陷的影响也逐步凸显,常见缺陷有皱皮、变形、缩孔、夹砂和积碳等。本文主要针对球墨铸件缩孔缺陷进行研究。1.缩孔的形成及危害(1)缩孔产生机理液态合金铁液由液态到固态过程中会出现体积缩小现象,经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个收缩过程。当液态收缩量与凝固收缩量 相似文献
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为观察铸钢车轮凝固时内部的温度分布情况,利用ANSYS软件对铸钢车轮铸造过程进行了瞬态热分析模拟,得到了冷却时铸钢车轮的温度及温度梯度的分布,模拟结果较真实地反映了铸钢车轮的温度变化过程,从而可以预测缩孔、缩松、热裂等缺陷出现的位置及可能性,为优化铸造工艺方案提供了科学依据。 相似文献