基础油对锂基脂安定性的影响

为研究基础油对锂基脂安定性能的影响。在相同酸碱比例、皂份和相同工艺等条件下,采用12-羟基硬脂酸体系稠化相同黏度不同组分的基础油,制备系列通用锂基润滑脂,分析基础油黏度指数、苯胺点和饱和烃含量对锂基润滑脂安定性能的影响。结果表明:随基础油黏度指数、苯胺点和饱和烃含量的升高,锂基脂工作锥入度、抗水喷雾和压力分油增大,而十万次剪切差值和蒸发量减小;基础油黏度指数、苯胺点和饱和烃含量三者与锂基脂安定性能呈现正相关性,与锂皂的溶解性呈现负相关性。     

黏度指数改进剂对基础油性能的影响

用凝胶色谱测定乙丙共聚物(OCP)和氢化苯乙烯异戊二烯(SDC)黏度指数改进剂的分子量和分散度,用运动黏度测定法、高温高剪切表观黏度测定法测定OCP和SDC在4类基础油中的运动黏度和高温高剪切表观黏度,用柴油喷嘴测定法测定其100℃下的剪切稳定性,用冷启动模拟机法测定其-15℃与-20℃的低温动力黏度。结果表明:SDC分子量小于OCP,但分散度大于OCP,在相同基础油中其黏温性能、剪切稳定性优于OCP类;在4类基础油中,OCP和SDC的黏温特性表现为Ⅳ类Ⅲ类Ⅰ类,稠化特性表现为Ⅳ类Ⅰ类Ⅲ类Ⅱ类,剪切稳定性表现为Ⅳ类Ⅲ类Ⅱ类Ⅰ类;OCP和SDC稠化油的-15℃以及-20℃的低温动力黏度与基础油相当。     

基础油对锂基润滑脂流变性的影响

为考察基础油对锂基润滑脂流变性的影响,在稳态剪切流和小幅振荡剪切流下研究不同黏度基础油制备的锂基润滑脂的流变参数。通过分析触变性、屈服应力,表观黏度、储存模量和应变幅度等流变参数,探讨基础油黏度对流变性的影响。结果表明:基础油的黏度越小,锂基润滑脂的黏弹性表现更加显著,破坏其结构所需要的能量越大,其结构更加稳定。     

增黏剂对锂基润滑脂流变性能的影响

制备含有不同种类增黏剂的锂基润滑脂,测试润滑脂的锥入度和相似黏度;采用流变仪通过剪率控制下的稳态流变试验和应变控制下的动态流变试验,研究增黏剂种类对锂基润滑脂流变性的影响。结果发现,加入增黏剂后,锂基脂的弹性模量减小,形变增大,即弹性特征相对减弱,黏性特征相对增强,从而润滑脂更易变形,不易流动,产生的形变更易恢复;在本研究试验条件下,不同增黏剂对基础脂流变性的影响程度不同,聚甲基丙烯酸酯的影响最为显著,小分子量的乙丙共聚物的影响最小。     

基础油对复合锂基润滑脂微观形貌及流变行为的影响

以聚α烯烃合成油、中间基矿物油和石蜡基矿物油及其按比例复配为基础油制备的复合锂基润滑脂作为研究对象，考察基础油对复合锂基润滑脂基础理化性能、微观形貌和流变性能的影响以及三者之间的关联性。结果表明：复合锂基脂的微观结构与各种性能之间存在一定的对应关系，以聚α烯烃合成油制备的复合锂基脂皂纤维结构规整度和连续性较差，触变性能和黏温性能优越；以中间基矿物油制备的复合锂基脂皂纤维规整度较高，部分纤维紧密缠绕，结构稳定性较强，黏温性能较差；复配合成油和矿物油制备的复合锂基脂皂纤维细长均匀，规整度高，结构稳定性强，具有较好的胶体稳定性和抗剪切能力。     

含纳米微粒锂基脂流变性及影响因素分析

利用NDJ-79旋转黏度计和RS150锥板流变仪测试分析纯锂基脂和含纳米微粒锂基脂的流变性。结果表明:含纳米微粒锂基脂的表观黏度随纳米微粒含量的增加而增大,且加入纳米TiO2后的表观黏度比加入同比例的SiO2的表观黏度要大;纳米微粒含量、皂分含量和温度等因素对含纳米微粒锂基脂表观黏度的影响均显著,并按皂分含量、温度、纳米微粒含量顺序影响依次减弱;纯锂基脂和含纳米微粒锂基脂均存在屈服剪应力,其流变过程表现为塑性流体的特性,流型属于Herschel-Bulkley模型,纳米微粒对流变参数有显著影响,两种脂均存在明显的剪切稀化现象。利用缠结理论和微粒在流场中的取向理论对其流变机制进行探讨。     

基础油对膨润土润滑脂流变性能的影响研究

选用5种基础油和季铵盐改性的膨润土制备膨润土润滑脂,通过流变仪对润滑脂进行动态和稳态流变试验,考察基础油对润滑脂触变性、模量等流变性能的影响。试验表明,基础油黏度越大,膨润土润滑脂凝胶体系越稳定;黏度相近的基础油中,环烷基油所制润滑脂的结构强度较石蜡基油的更强。温度对膨润土润滑脂流变性能影响较大,低温时,润滑脂触变环面积、屈服点和流动点储存模量均大于高温时的值,故润滑脂弹性势能低温时较高温时大,随着温度的升高,更容易转变为流动体系。     

国内外PAO8锂基润滑脂的性能对比分析

开展国产聚α烯烃(PAO)基础油与国外PAO基础油理化性能的对比研究，发现国产PAO8基础油的黏度、黏度指数、倾点、低温动力黏度与国外PAO8基础油相当，模拟蒸馏数据接近，高温蒸发损失更小，旋转氧弹时间更长；国产PAO8润滑脂与国外PAO8润滑脂在低温性能、防腐性能和稠化能力方面相当，且具有相同的流变学性能和纤维结构；较之国外PAO8,国产PAO8应用在滚动轴承润滑脂中具有较好的轴承静音性能和高温抗氧化性，在滚动轴承磨损和轴承寿命方面具有优异表现。     

基础油组成对润滑脂抗磨性能的影响

采用液固吸附色谱、红外光谱和X射线荧光光谱对2种润滑脂基础油进行了分离和分析,用SRV摩擦性能实验考察基础油和润滑脂的抗磨性能。实验结果表明,增加基础油的芳烃和硫化物含量能够提高基础油的抗磨性能,基础油的抗磨性与润滑脂的抗磨性具有一致性,可以通过改变基础油的组成来改善润滑脂的抗磨性能。     

机械衰减对锂基润滑脂流变特性的影响

采用万次剪切机对一种锂基润滑脂进行不同剪切次数下的剪切,得到衰减程度不同的锂基润滑脂。采用微牵引力试验机对经过机械衰减的锂基润滑脂进行弹流润滑状态下的摩擦力测试,并计算得到润滑脂的流变特性参数。分析不同温度、不同滚动速度和不同载荷下,衰减程度不同的锂基润滑脂的流变特性。结果表明:锂基润滑脂的剪应力随机械衰减程度的增大而增大,其抗剪切性能随机械衰减程度的增大而下降;锂基润滑脂衰减程度越大,速度增加造成的润滑脂剪应力下降程度越大,载荷增加造成的润滑脂剪应力增大的程度越小,温度升高造成的润滑脂剪应力下降的程度越小,即机械衰减程度越大的锂基脂对温度和载荷变化越不敏感,对速度变化较敏感。     

基础油复配复合锂基脂的制备及性能研究

为提高复合锂基脂的高温性能,以500SN矿物油和甲基苯基硅油为复合基础油,以12-羟基硬脂酸、癸二酸、一水氢氧化锂等为稠化剂原料制备复合锂基润滑脂,考察基础油含量、种类及复配比对润滑脂性能的影响。确定润滑脂的最佳配方,并对润滑脂进行热分析和扫描电镜测试和四球摩擦试验。结果表明:当基础油质量分数为86%时,所制备润滑脂综合性能更优;甲基苯基硅油所制备的润滑脂综合性能明显优于矿物油润滑脂;矿物油与甲基苯基硅油复配比例为4∶6时,所制备润滑脂具有较高的滴点;热分析、扫描电镜测试和四球摩擦试验均证明所制润滑脂高温性能良好、减摩抗磨性能优良。     

氧化劣化对锂基润滑脂噪声寿命的影响

对润滑脂进行强制高温氧化,检验轴承噪声随氧化时间的变化,进而分析锂基润滑脂氧化劣化过程对噪声寿命的影响,结果表明,氧化后脂的稠化剂纤维结构发生了明显变化,润滑脂生成的含羰基物质是导致轴承噪声增大的主要原因,优化的抗氧剂体系可以延长润滑脂的噪声寿命。     

聚脲润滑脂稠化剂对球轴承疲劳寿命的影响

采用光干涉法、动态击穿电压测试对3种聚脲润滑脂样品润滑膜厚进行了表征,同时测试了3种样品的轴承疲劳寿命和温升特性,对比研究了聚脲润滑脂稠化剂对润滑状态的影响,结果表明：聚脲润滑脂稠化剂在摩擦副表面吸附形成垫层,阻碍了润滑脂乏油润滑引起的润滑膜厚持续减小;聚脲润滑脂稠化剂的类型、含量对表面起源型剥落的轴承疲劳寿命有显著影响,合理的稠化剂配方可显著延长轴承疲劳寿命,这可能与聚脲润滑脂稠化剂的回流特性相关。     

酯类油对PAO基础油黏温性能的影响

为提高PAO(聚α-烯烃)对极性添加剂的感受性,改善PAO对橡胶密封件的相容性,通常在PAO基础油中加入少量的酯类油。研究PAO 2c与少量酯类油(邻苯二甲酸二丁酯(DBP)和癸二酸二异辛酯(DIOS))的混合油样的高低温黏度变化规律。结果表明,高温条件下,PAO 2c与酯类混合油样稳定,没有出现相分离;低温条件下,DBP与PAO 2c混合油样出现分层现象,为确保混合基础油的低温性能,邻苯二甲酸二丁酯的质量分数宜分别控制在20%以内。这对调制低温性能优良、橡胶相容性好的润滑油有指导意义。     

黏度指数改进剂对光亮基础油性能的影响

为提高低黏度指数光亮基础油在齿轮油中的用量,使用3种不同种类的黏度指数改进剂改善光亮基础油的黏度指数,同时考察了黏度指数改进剂对基础油抗氧化、抗乳化、抗泡和摩擦性能的影响。试验结果表明:乙烯-α-烯烃低聚物具有良好的提高基础油黏度指数的能力和良好的剪切安定性,且对基础油的抗氧化性能影响较小;乙丙共聚物剪切安定性最差;聚甲基丙烯酸酯明显提高了基础油的极压抗磨性能,但明显降低了基础油的抗氧化性能。     

静态热处理时间对轮毂轴承用复合锂基润滑脂流变特性的影响

为研究轮毂轴承工作过程中的热效应对复合锂基润滑脂流变性能的影响,采用静态热处理方式模拟轮毂轴承内复合锂基润滑脂的受热情况。在150℃下对润滑脂进行不同时间的热处理,并采用旋转流变仪研究各样品的流变特性变化规律。研究结果表明:短时间的静态加热处理后,复合锂基润滑脂胶体分散体系发生物理变化;皂纤维缠结程度先降低然后呈逐渐增加的趋势,出现了一定程度的固化;触变性分析表明复合锂基润滑脂的结构恢复性能随加热时间的延长而逐渐减弱。     

滚动轴承润滑脂的噪声特性及低噪声脂的合成

通过研究锂基脂的组成及合成工艺对润滑脂的噪声影响、分析润滑脂的结构,掌握滚动轴承润滑脂的噪声特性,合成低噪声脂。分别采用轴承振动(速度)法和轴承振动(加速度)法对合成的脂进行噪声值测试,并对合成的锂基脂各项理化指标进行测试。采用扫描电镜,通过冷冻复型法分析润滑脂产生噪声的原因。发现以酯类油与环烷基矿物油的混合油做基础油时,合成的锂基脂具有较好的噪声特性。基础油为矿物油时,采用控温慢冷法合成的锂基脂具有较好的噪声特性;基础油为酯类油与矿物油的混合油时,采用自然冷却法合成的锂基脂具有较好的噪声特性。通过综合考察润滑脂结构、滚动轴承振动噪声值及各项理化指标值,确定降噪效果较好的润滑脂组成及制备工艺,合成一种低噪声滚动轴承锂基脂,并对该脂的轴承寿命进行测试。     

影响复合锂基润滑脂微观结构与流变性的关键工艺*

稠化剂结构影响润滑脂的老化过程和使用寿命，而影响稠化剂结构的关键因素是制备工艺。为了研究影响复合锂基脂结构与流变性的关键工艺，对润滑脂生产过程中的各工艺步骤取样，观察其皂纤维结构的形成与演变规律，并研究了冷却阶段和后处理阶段复合锂基润滑脂皂纤维结构和流变性的关系规律。结果表明：复合锂基润滑脂生〖JP2〗产工艺过程中关键的步骤是冷却阶段，在越过相变温度后以1 ℃/min的降温速率缓慢冷却增加分散时间，得到的皂纤维结构更均匀且纤维直径更小，具有均匀大小和稠化剂网络结构的润滑脂具有良好的结构安定性。后处理阶段工艺也会对皂纤维网络结构造成影响，需要选择既能使皂颗粒充分分散又不会严重破坏皂纤维网络结构的适宜的工艺条件范围。     

高低温仪表轴承润滑油黏温特性的研究

利用高温和低温运动黏度测定仪分别对特3、特4和4122这3种高低温仪表轴承润滑油进行了高、低温环境下的黏度测量,绘制了黏温曲线图,对比分析了几种润滑油的黏温特性.基于试验数据,确定了润滑油的黏温模型.结果表明:特3和特4油的黏温性能优于4122油,Vogel模型计算精度高于Walther模型.     

锂基润滑脂FE9寿命的影响因素探讨

介绍了滚动轴承润滑脂测试仪FE9的测试条件及测试润滑脂寿命的重要意义,并以锂基润滑脂为研究对象,探讨油分离度和极压抗磨性对润滑脂寿命的影响,试验结果表明:锂基润滑脂油分离度过大或过小都会影响润滑脂寿命,合理选择锂基润滑脂极压添加剂不仅可以提高润滑脂寿命,而且可以使轴承运转更平稳.