共查询到17条相似文献,搜索用时 62 毫秒
1.
2.
曹根生 《世界制造技术与装备市场》1997,(3):70-71
切削速度对刀具寿命影响最大,进给量、切削深度对刀具寿命的影响最小。 加工时间短、刀具寿命长、加工质量高是加工中最重要的几个因素。为了达到这些因素的最大极限值,专家们建议应针对不同工件的材料、硬度、形状和机床状况,选择适当的切削条件。 相似文献
3.
4.
5.
通过切削试验,研究了硬质合金刀具加工耐磨铸铁MT-4时刀具的磨损形态及磨损机理。对刀具磨损区微观形貌的检测分析结果表明:硬质合金刀具的磨损形态主要表现为前刀面磨损和后刀面磨损,造成刀具磨损的主要原因是粘结磨损和扩散、氧化磨损。 相似文献
6.
7.
8.
为提高硬质合金钻针的钻削性能,利用脉冲磁场后处理技术,以0~2T的磁场强度对直径为0.5 mm的硬质合金钻针进行了后处理,对处理后的钻针在印刷电路板上进行了钻孔实验,并分别对钻针的磨损、钻孔质量、微观组织以及力学性能进行了表征。结果表明,在钻削4000和12000个孔后,经过处理后的钻针磨损均显著降低,其中当采用1T工艺时,钻针在钻削4 000个孔后,磨损面积减小了37.97%;而采用2T工艺时,钻针在钻削12 000个孔后,磨损面积减小了38%。经过处理后的钻针钻孔孔径较未处理的钻针波动范围减小,波动范围在0.47~0.5mm之间,而未处理钻针波动范围在0.44~0.49 mm之间,同时1.5T工艺可使孔壁粗糙度减小42%,有效提高孔壁光滑度。脉冲磁处理后钻针的纳米硬度和弹性模量分别提高了26%~116%和40%~312%,且硬度和弹性模量随着脉冲磁场强度的增大而增大。脉冲磁场诱导微观缺陷增殖是钻针钻削及力学性能的提升的主要原因。 相似文献
9.
10.
在损伤力学的基础上,推导了刃磨后的硬质合金焊接式刀具疲劳破损寿命估算公式,为硬质合金焊接式刀具疲劳寿命的研究及计算提供了理论依据和计算方法。 相似文献
11.
涂层硬质合金正交车铣TC4钛合金刀具寿命试验分析 总被引:1,自引:0,他引:1
在Mazak Integrex 200Y车铣复合加工中心上,顺、逆铣干切和切削液条件下,取v=150、200m/min两种切削速度,采用涂层硬质合金S30T对TC4钛合金进行正交车铣刀具寿命试验。试验结果表明,当达到磨钝标准0.3mm时,在切削速度为150m/min时,顺铣干切和切削液条件下,逆铣干切及切削液条件下,切削路程都相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大;切削速度为200m/min时,顺铣干切和切削液条件下,切削路程相差明显,使用切削液条件下刀具的寿命延长;逆铣干切和切削液条件下,切削路程相差不明显,切削液对刀具寿命的影响不大。通过对比得出S30T正交车铣TC4钛合金时优先选用顺铣切削液加工方式。 相似文献
12.
13.
正交车铣高强度钢的刀具耐用度及磨损机理研究 总被引:2,自引:0,他引:2
通过TiN涂层硬质合金端铣刀正交车铣58SiMn高强度钢的刀具磨损试验,建立了刀具耐用度T-(vc,fa,fz)关系泰勒公式,分析了各切削用量对刀具耐用度的影响关系;对正交车铣刀具的磨损研究表明刀具表面材料的疲劳—剥落和切削刃微崩以及在高温下刀具材料中的元素与周围介质发生的化学反应磨损等是造成刀具磨损的主要原因。 相似文献
14.
15.
16.
17.
以Ti C和VC为抑制剂,采用先球磨再烧结的两步法制备了新型硬质合金刀具材料,并进行了显微组织、力学性能和抗氧化性能的测试与分析。结果表明,该新型硬质合金刀具材料组织均匀、晶粒细小,具有优异的力学性能和抗氧化性能。该合金材料的平均晶粒尺寸为1±0.5μm,显微硬度达1582HV,横向断裂强度达2600MPa,断裂韧度达21.8MPa·m1/2,700℃氧化5h后的氧化增重量低于6mg/cm2,氧化层有WO3、Co3O4、Co WO4、Ni O等氧化物。 相似文献