浅淡机械式扩径机的工艺及参数

通过对宝钢UOE和巨龙JCOE的机械式扩径机的理解,浅谈机械式扩径机的工艺及参数.     

UOE和JCOE管线管的性能和成本分析

UOE和JCOE是目前大口径直缝埋弧焊管的两种主要成型方式。本文对比了UOE和JCOE的生产工艺,比较了二者在生产能力方面(管径、壁厚和生产效率)方面的不同,分析了UOE和JCOE管线管产品在残余应力、尺寸精度、屈强比等性能方面的差异。同时分析了UOE和JCOE的投资成本和生产加工成本,对UOE和JCOE的优劣进行了比较。     

成型过程对焊管残余应力的影响

采用盲孔法对UOE、JCOE、HSAW焊管的残余应力进行了分析,重点对不同工艺条件下HSAW焊管的残余应力进行了分析。结果表明:UOE焊管厚度方向的双向(周向、轴向)平均拉应力水平较低,峰值拉应力出现在焊管的内表面;JCOE焊管的双向平均拉应力水平略高,但峰值拉应力出现在外表面;成型参数合适的HSAW螺旋焊管的平均残余应力可以达到(UOE或JCOE)直缝管的水平,但其内表面的峰值拉应力均明显高于直缝焊管的,且当螺旋焊管成型下压量过大时,将导致平均残余应力及峰值均有很大提高。     

高体积分数SiCp/Al材料铣磨加工参数优化研究

针对铣削加工具有薄壁或深腔特征的高体积分数SiCp/Al结构件时工件边棱处出现的崩边现象,使用铣磨加工SiCp/Al复合材料的方法,通过田口实验设计对高体积分数SiCp/Al进行加工实验,研究了不同的铣磨工具类型和加工参数对铣磨力和表面粗糙度的影响规律,并对实验结果进行了主效应和方差分析。表明使用120#的烧结金属金刚石铣磨工具加工SiCp/Al时获得的铣磨力最大;使用120#的不开槽电镀金刚石铣磨工具加工时获得的表面粗糙度最大。最佳的铣磨力参数组合为使用开槽电镀120#的铣磨工具在加工参数在主轴转速n=6000r/min,进给速度v_f=50 mm/min,径向切深a_e=0.01mm;使用金属结合剂120#的铣磨工具在加工参数为主轴速转n=12000r/min,进给速度v_f=100mm/min和径向切深a_e=0.01mm下获得较小表面粗糙度值。     

整体叶轮车铣复合加工工艺多目标优化

整体叶轮作为复杂曲面零件中典型的一类,如何实现其高效率、高质量加工一直是许多学者和工程技术人员研究的重点。以整体叶轮车铣复合加工工艺为研究对象,提出一套工艺参数多目标优化方案。针对整体叶轮车铣加工工艺特点,以主轴转速n、进给速度vf、切削深度ap、切削宽度ae等工艺参数为优化变量,以加工工时、叶片变形量为目标函数,从机床性能、刀具性能、加工质量三方面界定约束条件,构建工艺参数多目标优化模型,用SQP优化算法进行求解。应用表明:采用优化后的工艺参数车铣加工整体叶轮,能大幅减小整体叶轮加工时间和叶片变形量。     

数控车铣切削加工工艺参数优化分析

数控车铣在机械加工领域应用广泛,优化数控车铣切削加工的工艺参数,对提高工件质量与企业生产效益至关重要.基于此,介绍了数控车铣的基本组成与工作原理,阐述了编程数据处理、刀具的性能与参数、切削路线等影响数控车铣切削加工精度的因素,并结合数控车铣加工特点,对切削加工工艺参数进行了优化,以提高数控车铣加工精度,降低成本,提高效...     

钛合金插铣加工切削力试验及工艺参数优化

钛合金整体叶盘结构复杂,制造难度大。应用插铣技术加工整体叶盘能够有效解决上述问题,插铣工艺参数的优化对发挥插铣加工优势具有重要作用。通过插铣钛合金试验研究,探讨工艺参数对切削力的影响规律;根据试验数据建立切削力预测模型,并对模型进行检验;最后以切削力与金属去除率为目标,基于MATLAB进行工艺参数优化,可为钛合金整体叶盘高效切削提供理论参考及技术支持。     

空制毛刺形成，提高车铣复合加工质量

作为一种新的加工工艺,车铣加工的规律并未完全揭示,如何选择合适的车铣加工参数以提高效率、减少毛刺的生成,达到精度要求变得比较困难,影响了车铣进一步的推广使用。因此,研究车铣加工毛刺形成的机理是十分必要的,根据车铣加工毛刺生成的机理来选择合适的加工参数来减少、减小毛刺的生成,提高加工效率,     

切削参数对粗精铣合体刀具铣削加工表面质量的影响

采用硬质合金刀具,通过单因素实验对铸铝材料的表面铣削加工过程进行研究,获得最佳的切削参数,提高加工表面质量。实验以粗精铣一次完成工艺代替粗加工—精加工分步完成的加工工艺,研究粗精铣合体刀具加工中最佳的切削参数组合。实验结果表明,对于铸铝零件,切削加工的最佳切削参数组合为:切削速度v=3000r/min、进给量f=1000mm/min、背吃刀量a p=0.3mm。通过比较不同工艺下切削参数与表面质量之间的关系,得出在相同表面质量的要求下,粗精铣合体刀具在铣削过程可简化加工工艺,缩短加工时间。     

EdgeCAM下三拐曲轴的车铣复合加工

基于EdgeCAM的车铣复合加工,对三拐曲轴的传统加工工艺进行改进,通过CAD及CAM软件在数控加工前进行仿真。重点阐述车铣复合加工与传统加工工艺在工序安排、刀具选择、切削用量设置上的区别,并将这些工艺参数输入EdgeCAM中进行加工仿真。     

电弧盘铣加工设计与实验分析

电弧加工因其高放电能量和非接触式加工的特点而在难加工材料去除方面得到了广泛的应用。为研究电弧盘铣加工的加工特性,提出一种基于正交实验的多目标参数优化方法。综合考虑了低转速、低电压条件下,电极转速、工件进给速度、电流、气压和进刀深度等因素对加工材料去除率和电极损耗率的影响,得出了在低转速、低电压条件下电弧盘铣加工多目标优化的最优加工参数组合,提高了电弧盘铣加工的应用性。研究结果为电弧盘铣加工参数的合理制定与加工工艺的优化提供了参考依据。     

基于Pro/E轴类零件数控车铣加工二次开发的研究

由于Pro/ENC程序设计环节操作复杂,主要研究了利用Access建立刀具数据库和加工参数数据库,在Pro/ENC模块下对轴类零件车铣加工。对轴类零件进行工艺分析,利用Pro/ENC模块车铣加工时调用刀具数据库和加工参数数据库,可以模拟刀具加工过程及NC检测;通过后置处理生成后置处理程序,实现轴类零件数控车铣加工自动编程。     

车铣加工细长轴的振动特性分析

应用正交车铣可以实现细长轴等弱刚度零件的高速和精密切削加工,可作为传统车削加工的替代加工方法。针对细长轴类零件的正交车铣加工,建立了考虑刀具—刀柄—主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工艺系统的有限元模型,并对不同切削参数以及不同装夹方式下的铣刀系统、工件以及工艺系统的幅频特性进行了分析。同时,对比研究了在车铣和车削加工条件下工艺系统的幅频特性,研究表明:在不同装夹方式下车铣加工较车削加工的振动特性有很大改善,研究结果为细长轴类零件的正交车铣加工应用打下理论基础。     

复杂型体车铣加工工艺的研究

通过对舵片型面加工工艺存在问题的分析,论述了采用数控车铣加工工艺的技术特点.应用三维实体建模技术、CAD软件自动生成G代码技术和数控加工仿真技术进行舵片加工前期准备工作,在数控车铣机床上加工出符合要求的舵片零件,并得到了可靠的加工工艺参数.     

复杂型体车铣加工工艺的研究

通过对舵片型面加工工艺存在问题的分析,论述了采用数控车铣加工工艺的技术特点.应用三维实体建模技术、CAD软件自动生成G代码技术和数控加工仿真技术进行舵片加工前期准备工作,在数控车铣机床上加工出符合要求的舵片零件,并得到了可靠的加工工艺参数.     

微小型无偏正交车铣加工系统稳定性研究

以微小型车铣复合加工系统为对象,通过对微小型车铣加工工艺系统进行分析将其简化为进行端铣研究。针对加工系统中刚度最低的工件系统利用再生型颤振理论进行分析,得到加工稳定性叶瓣图,并且通过实验验证了该叶瓣图的准确性。得到的微小型车铣稳定性叶瓣图可以指导微小型车铣的加工参数选择,提高微小型车铣加工效率。     

超声振动铣磨工程陶瓷的表面粗糙度研究

外加超声振动使得加工过程中刀具与工件间相对运动形式和材料去除效果发生改变,采用金刚砂磨头对工程氧化锆陶瓷材料进行了相同加工参数下的普通铣磨和一维超声振动铣磨对比试验,并进行一维振动铣磨单因素试验,研究加工参数(主轴转速、铣磨深度、进给速度及超声能量)对加工表面粗糙度的影响规律。实验结果表明,在同样的加工条件下,一维超声振动铣磨加工更能显著地降低表面粗糙度;且不同的加工参数组合对表面粗糙度影响规律不同,合理地选取各单因素参数能显著的降低表面粗糙度,对加工工程陶瓷材料能产生显著的工艺效果及指导意义。     

带钢铣边机用硬质合金刀片的优化

螺旋焊管生产厂制管所用的带钢原料是两侧为毛边的毛板,为了保证钢管质量,首先需要将带钢展开成平板后进行去边加工,去掉带钢两侧的不直边缘,获得板面宽度一致的精板后,才能进行后续的成型、焊接加工,最后制成钢管。目前,大多数生产厂家已不再采用圆剪剪边加工,而是采用机械铣边工艺。铣边加工可以减少去边量、提高板宽精度、降低板材消耗量,在提高产品质量的同时,还可带来可观的经济效益。     

数控车铣加工干涉检测和工艺参数优化

在数控车铣加工过程中,对生产精度和效率要求很高。但就目前而言,实际利用效率低下,没有充分发挥内在的潜力,主要由于车铣程序加工比较复杂,很容易出现安全事故。因此,需要做好控车铣加工的干涉检查,进一步优化工艺参数,提升加工效率。     

以铣代镗工艺研究

提出采用展成圆代替插补圆的原理设计了特殊的主轴结构,实现孔的以铣代镗加工工艺,并进行了实验验证。采用正交方法进行切削实验设计,分析不同工艺参数对孔特征精度(尺寸精度、圆度、孔壁粗糙度)的影响,验证以铣代镗加工孔的可行性,并研究得出影响孔特征精度的主要工艺参数。结果发现,在铣代镗孔加工过程中,影响孔特征精度(尺寸精度、圆度)最大的因素为轴向进给速度,其次主轴转速;而影响孔特征精度(孔壁粗糙度)最大的因素为主轴转速。最后,选取某汽车变速箱壳体类零件加工为案例进行实际验证,分别对比以铣代镗加工与镗削加工,相比较采用镗削方式加工,以铣代镗加工能够节省加工刀具成本,提高加工效率。实验结果对于先进孔加工工艺研究具有重要的参考价值。