锥孔刀具的设计及其应用

在塑料机械、模具及各种非标设备中,经常遇到一些标准或非标锥孔需要加工,小、深锥孔的加工更是令人头痛。我们经过长期实践,在锥孔刀具的设计、制造及应用方面摸索出一套简易可行的方法。多年来,我们用锥孔刀具在车床、钻床上先后加工出十余种不同规格的锥孔,效果良好,其中最小的为压胶模浇口套锥孔,小头直径为0.8mm,大头直径为4mm,孔深24mm,现结合某塑料注射机射嘴锥孔的加工予以说     

单刃锥度铰刀在锥孔加工中的应用

我厂在加工中心上加工某工件锥孔时，开始时的精加工刀具为国产多刃高速钢锥度铰刀，加工质量不稳定，加工成本较高，后来采用德国MAPAL单刃锥度铰刀（图1），全面提高了锥孔的加工质量，降低了加工成本，现将该铰刀作以下介绍：     

测锥体锥度及大小头交点尺寸的专用检具

在磨削加工精度较高的锥体时,一般是边加工边测量控制锥体的技术要求,先在正弦规上测量雄度,再用两根样棒放在锥体的大小头与锥体端面之间测出M值,根据实际锥度和M值计算出大小头的L值来,操作起来很麻烦。为解决以上问题,我们制作了专测锥体的度数及大小头L值的检具,见图1所示。     

圆锥孔锥度及孔口的测量计算

对圆锥孔锥度的常规检测方法是用锥度塞规检测,其工作原理是塞规与工件锥孔的内锥面配合程度,即配合面积大小来确定锥度准确与否,其在工作过程中往往存在着以下几个问题: (1)配合面积的大小只能凭手感和视觉估测,难免有误差。 (2)不能得出准确锥度数值。 (3)塞规本身存在着加工误差。     

压缩机缸体气缸孔加工工艺及其专用刀具

介绍了压缩机缸体气缸孔的加工工艺方案及组合式推镗刀具的铰挤复合刀具。     

简单实用孔加工复合刀具设计

众所周知,孔加工复合刀具具有生产效率高、加工精度高、加工成本低等优点,广泛应用于组合机床及自动线中。但是由于复合刀具的设计、制造均较困难,故难应用于中小批生产。如果能对复合刀具的设计方法加以改进,使一般中小工厂均能自行设计和加工,复合刀具     

在普通车床上加工小锥度深孔的探索

锥度深孔的加工是普通车床车削加工中的一个难题.文中分析比较了传统加工中存在的问题,通过设计带配重的圆锥刀杆,选择合理的刀具几何参数及切削用量,探索出在普通车床上加工锥度深孔的经济加工方法,使切削振动减小,加工成本降低,产品质量达到要求,为生产解决了加工关键问题.     

气缸盖进、排气门孔及气门导管孔专用复合刀具的设计

介绍加工气缸盖进、排气门孔和气门导管孔专用复合刀具的设计及应用.     

气缸座精镗曲轴孔组合刀具的设计

介绍了精镗曲轴孔组合刀具的设计与计算,该组合刀具将制冷压缩机气缸座生产加工中的精镗曲轴孔、刮削轴肩台面和倒角三道工序在同把刀体上一次性加工出来,既提高了生产效率,又保证了产品质量,取得了良好的经济效果。     

PCBN刀具及其在切削加工中的应用

阐述了PCBN刀具材料的物理性能和切削性能,及其在不同切削领域应用的特点,并对关键技术进行了探讨。     

“软”涂层刀具的发展与应用

与“硬”涂层刀具不同,“软”涂层刀具所追求的目标是低摩擦系数。它与工件材料的摩擦系数很低,可减小粘结、减轻摩擦、降低切削力和切削温度。结合作者已有的研究,参考国内外的相关文献报道,对“软”涂层刀具的发展与应用状况进行了综合评述,以期对新型涂层刀具的设计、开发与应用等起到一定的指导和参考作用。     

发动机汽门座环和汽门导管衬套孔切削工具的研究

介绍了该厂九十年代引进的SOFIM发动机生产线上,尤其是汽门座环和汽门导管衬套孔加工自动线上用的两种孔加工刀具的切削性能和结构特点。     

液压阀孔的加工技术

阐述了液压阀孔加工技术的重要性,阀孔加工工艺方案的确定,并通过典型刀具的应用,分析了各种工艺方案的应用情况与推广。     

硬质合金孔加工刀具的技术进展

简要介绍了现代制造技术中常用孔加工刀具的种类、硬质合金刀具的材料与制备.以钻头为例,分析了刀具参数、刃磨、刃口钝化技术对切削性能的影响,综述了硬质合金孔加工刀具技术的发展趋势.     

圆柱零件径向孔孔口倒圆角工具的设计和应用

介绍了一种在圆柱零件径向孔孔口倒角用的工具。详述了倒圆角工具主要零件的设计计算、技术要求和倒圆角工具的使用方法。     

超声波振动切削在双金属孔加工中的应用研究

在分析普通方法加工双金属孔时精度难以保护保证的原因的基础上，根据超声切削刚性化效应及室温切削效应，提出应用超声精镗双金属孔的设想，在自行研制的超声精镗装置上进行了铝合金－铸钢组成的双金属孔的镗削试验，结果令人满意。     

刀具补偿在数控加工中的应用

分析了数控加工中的刀具的四种补偿功能 ,并简述了刀具补偿在数控加工中的应用。     

钻孔镗孔车刀的应用

根据加工需求,设计合理的刀具形状和角度,分析其受力情况,调整刀具加工位置,使其在横向受力平衡。利用车床自身的走刀机构,实现自动走刀钻孔,减轻劳动强度,提高加工效率。