硬质合金小孔电火花加工的实验研究

在DZW-10微细电火花加工实验机上进行了硬质合金YG8、YT5等难加工材料的小孔加工实验,研究了电容及电压等电参数对加工速度、电极损耗率、小孔孔径扩大率等加工工艺指标的影响,分析了电参数对加工性能的影响机理,并在所设实验条件下得到了具有最佳加工性能的电参数.结果表明:合理配置加工电参数,尤其是电容值,可以显著改善硬质合金难加工材料的加工工艺性能.研究可以为其它难加工材料的电火花加工提供具体工艺参考及理论指导.     

特种加工技术在微小孔加工中的应用

国内外普遍认为机械小孔加工难度较高。采用电火花、电解、激光、超声波、电子束以及复合的特种加工技术,解决微小孔加工难题,可以满足精尖端制品对微、小孔及微细深孔的加工需要。     

基于PMAC的电火花成型加工机床控制系统的研究

简要介绍了电火花（EDM）的加工原理，为满足其加工的要求，提出了基于PMAC运动控制卡的电火花成型机床运动控制系统的硬件体系结构。该控制系统将IPC强大的软硬件资源与PMAC优秀的实时控制功能有机地结合了起来。详细叙述了该控制系统的软硬件组成和结构，并给出了设计框图。     

CCD传感器实时检测系统在微细电火花加工机床上校正法的研究

CCD(Charge-Couple Device)传感器实时检测系统是一套基于光电检测技术的质量监测仪器,可用于实时观测和测量被加工工件,特别适合安装应用于微细电火花加工机床.本文就该系统安装在电火花加工机床上后如何提高检测精度进行研究,提出了3种方法对该检测系统进行校正,如,整体校准常数、C值校正、D值校正.此后设计实验来检验校准后该系统的稳定性和精确度,从而验证了所提出的三步校正法的可靠性.     

国外提高电火花中,精加工工艺水平的技术措施

针对国内电火花加工业精加工艺水平较低的现状，介绍了国外在机床结构及伺服驱动、脉冲电源、加工过程控制等方面采取的提高电火花精加工工艺水平的技术措施。     

气雾混合介质对放电烧蚀成形加工的影响

为了提高电火花加工的工作效率,以氧气与自来水通过雾化后产生的气雾作为放电介质,进行电火花放电烧蚀成形加工实验,分析了气雾混合介质条件下电火花放电烧蚀加工极间雾滴之间的"串联放电"特性和雾滴对极间放电烧蚀能量的分散作用。通过与纯氧中的放电烧蚀加工及内冲液电火花加工的试验对比,结果表明:气雾混合介质下的烧蚀加工,材料去除率较纯氧气中烧蚀加工提高近20%,较内冲液电火花加工提高约4.6倍,电极质量相对损耗较内冲液电火花加工降低近65%,且成型精度较高,楞角倒圆半径较内冲液电火花加工减小约35%。     

微细电火花机床及其关键技术研究

为了将电火花加工技术应用到微机械制造中,分析了微细电火花加工中的关键技术,开发了微细电火花加工机床.该机床由精密进给装置、主轴、线电极磨削装置、微细电火花加工电源、花岗石工作台、伺服控制系统等构成.该机床具有三轴联动数控功能,各轴的进给分辨率均为0.1μm.主轴的回转跳动<1μm,转速为1 000~25 000 r/m in,可以连续变速.该机床小到可以放在一张桌面上.在这台机床上进行了初步工艺实验,稳定地加工出了直径<15μm的微细轴和25μm的微细孔,还加工出了微三维结构.     

半导体硅材料微细电火花加工技术

为了拓展微细电火花加工技术的应用领域,开展了半导体硅材料的微细电火花加工技术研究,从硅材料的抗腐蚀系数、掺杂浓度、掺杂类型以及硅材料的晶向特性等几方面对硅材料的微细电火花加工性能进行研究;在自主开发的微细电火花加工机床上进行了大量工艺实验,研究了不同加工规准下不同掺杂类型硅材料的微细电火花加工工艺规律,并与加工不锈钢材料的工艺规律进行对比分析;阐述了不同工作液类型对硅材料加工后性能的影响;在此基础上进行硅材料的微结构加工实验,给出加工实例.在N型硅和P型硅上分别加工出了最窄梁宽为23μm和12μm的微细梁,并在P型硅上实现了直径为0.15 mm的微半球以及外环直径为4mm,具有24个微型叶片的微型涡轮盘的加工.     

提高数控线切割加工聚晶金刚石刀具材料效率的措施

文章主要介绍了聚晶金刚石线切割加工的特点、分析了PCD复合片线切割表面质量与加工效率的关系、从提高线切割加工聚晶金刚石材料效率的措施上探讨了电火花线切割在加工PCD材料方面的应用,总结了金刚石复合片超硬材料电火花线切割机床加工切割的经验。     

电火花线切割三轴联动加工系统运动分析及仿真

探讨了采用电火花线切割机床加工系统进行复杂型面加工的特点及基本规律.通过对三轴单旋转加工系统的运动参数及运动形式的分析,建立了数学模型,介绍了应用VC 6.0语言和OpenGL三维图形软件实现线切割加工系统的运动仿真.     

不锈钢网孔板电火花穿孔机主轴头系统研制

本文介绍了不锈钢网孔板电火花穿孔机主轴头系统，分析了了放电间隙的自动调节，伺服进给运动传动以及电极的装夹等问题。     

微细特种加工组合系统及应用

为了改善微细特种加工工艺,提出并研究了具有实体工具的微细特种加工的组合技术.对几种微细特种加工工艺进行分析,找出其共同特征.将微细电火花、微细超声、微细电解加工组合在同一系统中.采用了模块化设计,针对该系统研制了基本模块,配备了视频显微系统.用微细电火花工艺加工出直径5μm的微细轴和直径6μm的微细孔以及形状复杂的微结构,用倒置式电火花-超声复合工艺加工出深径比25的微细孔,用微细超声工艺加工出直径13μm的微细孔,用微细电解工艺加工出直径100μm的微细孔.这种组合扩大了微细特种加工的范围,提高了加工效率.     

电火花钻削高精度盲孔实验研究

针对电火花加工中电极损耗问题, 提出轴向补偿电极损耗的钻孔方法, 利用黄铜和紫铜2种不同电极材料在超精密电火花加工机床(Sarix SX-200hpm)上, 对钛合金进行不同深度盲孔加工实验, 对比了该法与电极损耗无补偿加工的差异。结果表明,利用该方法加工的盲孔深度能接近预期深度,且紫铜电极加工的盲孔形貌更好。     

空气中电火花沉积微螺旋结构的研究

为深入研究电火花沉积微型结构方法,提出了一种新的微细电火花沉积方法.对微细电火花沉积加工的基本原理进行分析,预测了其实现条件,使用通用的电火花成形加工机床,在空气介质和特定电参数下用铜电极可以沉积出微三维螺旋结构.实验得出了电参数和工作介质对微螺旋结构的影响.在只使用z轴进给的情况下,在高速钢工件表面沉积出外径为0.19 mm、线径为0.1 mm,高度为3.39 mm的19圈微螺旋结构.测试显示微螺旋材料呈明显的分层结构,具有较强的耐腐蚀性,其成分取决于工具电极材料,但电极中的Zn被氧化为ZnO.此外,在实验基础上对微螺旋结构的形成进行了初步探讨.     

规定非比例延伸强度计算机处理方法

对传统液压式万能材料试验机进行技术改造,使其具有自动采集和处理数据的能力是一项有实际应用价值的研究。其中对关键点(Re,Rp,Rm等)的求取是技术改造的一项重要内容。对于没有明显初始直线段的材料,规定非比例延伸强度Rp是一个重要参数。Rp计算机处理和实现方法主要用于技改后没有明显初始直线段的拉仲图中Rp0.2的计算。介绍了计算规定非比例延伸强度Rp0.2的3种方法——E-平行线法、国际标准滞后环法和逐步逼近法及其相应的实现原理和用0．15Rm-0.45Rm计算Rp0.2的原理以及其它关键点求取的思路。重点介绍了用计算机程序实现0.15Rm-0.45Rm计算Rp0.2的步骤、程序流程和部分程序代码。解决了技改后对传统液压式万能材料试验机Rp0.2的求取。     

采用结构光的大跨度销孔加工精度在线测量

设计采用十字线结构光的双相机视觉测量系统,构建由2个高精度工业相机、2个十字激光器和环形光源等组成的图像采集装置. 在传动箱加工现场获取端面销孔图像,提取图像感兴趣区域(ROI),采用双边滤波进行降噪预处理、二值化和边缘检测;基于改进方向模板法提取2个十字线结构光的中心线. 依据测量系统的设计原理分别测出2个销孔的孔径及其位置度. 结果表明：对于孔径,机器视觉在线测量装置与电子塞规的测量结果的偏差平均值为0.001 mm;对于孔组位置度,机器视觉在线测量装置与三坐标测量仪的测量结果的最大偏差为0.02 mm. 这表明机器视觉在线测量装置能满足加工精度要求和在线实时测量需求.     

精密小模数蜗轮模具型腔的数控加工

针对常规数控加工方法加工精密小模数蜗轮模具型腔,加工精确度低,齿形变形大,传动准确度低的问题,探讨了用Mastercam、UG软件进行蜗轮三维造型、四轴数控编程、数控线切割加工蜗轮模具型腔的工艺方法,给出了解决精密小模数齿轮模具加工新工艺,在工程上具有推广价值．     

基于小波奇异性的电主轴振动信号处理

将小波奇异性理论运用到高速电主轴振动信号处理中,分析了如何进行小波奇异性信号重构的方法,提出了电主轴振动信号奇异性检测算法。构建了电主轴信号测试与处理系统。根据小波变换后信号与噪声在各尺度空间呈现的不同特性,对小波逆变换信号重构,提取了高速电主轴振动信号特征。仿真实验表明,利用小波奇异性对电主轴振动信号进行处理,能够去除噪声对加工过程监控系统的影响,同时还可以对机械故障信号进行预测,达到了提高电主轴使用寿命的目的。     

数控非球面超光滑加工机床空间误差建模

为了快速有效地提高超光滑加工机床的加工精度,为实施误差补偿做好基础和准备工作,进行了超光滑加工机床误差建模技术的研究.根据数控超光滑加工机床的具体结构,运用多体系统运动学理论的基本原理,建立了机床成形系统的拓扑结构和低序体阵列,并推导出机床相邻体的特征矩阵,它是进行机床精度分析与建模的核心.基于多体系统运动学精度分析理论,详细研究了数控超光滑加工机床的理想成形运动函数、理想成形运动约束、实际成形运动函数以及实际成形运动约束,进而得到了刀具成形点的综合空间位置误差,最终完成了超光滑加工机床的综合空间误差建模过程,给出了具体模型表达式.     

SVM在通信信号处理中的研究与应用

统计学习理论（statistical learning theory,SLT）提出结构风险最小化（structure risk minimization,SRM）准则,克服了人工神经网络（aretificial neural network,ANN）的模型过拟合和局部极小值问题.支持向量机（support vector machine,SVM）作为其具体实现方式,具有良好的泛化能力、高维处理能力和非线性处理能力.在简要介绍SVM原理的基础上,总结了其在通信信号处理领域的应用,包括数字调制识别、多用户检测、信道均衡、信号重构与相关参数估计、到达角（angle of arrival,AOA）与定位估计及其它6个方面,并指出了存在的问题和值得进一步研究的方向.