Devicenet技术基于无线遥控和PLC控制系统在起重机上的应用

介绍了以AB-SLC500系列的PLC作为控制器,通过1747-SDN扫描器模块将HBC无线遥控器和PLC控制器之间实时通过Devicenet通信协议进行数据传递和交换,实现对起重机各个机构的控制。这种通信是基于面向连接的（点对点传送）通讯模型建立的。DeviceNet 工作在主从模式。以PLC控制系统中扫描器模块为主站,以HBC的Devicenet络遥控器为从站,有主从对等的通信能力。这种方案实行以低成本化,以省接线为起点,对于追求高效的企业来说,它减少了维保的时间,实现单元化,组网化,减小了主控制器的负荷,使今后的扩充和改造变的更简单,具有良好的通用性和可扩展性。     

液压自动厚度控制伺服系统在热镀锌机组上的应用及故障分析

1 引言 从20世纪60～70年代起,伺服系统才应用于钢铁工业重型轧机的厚度控制.液压自动厚度控制（HAGC）采用液压方式,自动控制轧辊辊缝.AGC（Automatic Gauge Control）系厚度自动控制的简称,HAGC（Automatic Gauge Control System With Hydraulic Actuator）系采用液压执行元件（压上缸）的AGC,国内称液压压上系统.国外也将HAGC称作HGC（Hydraulic Gap Control）.     

PLC在焦化厂焦炉车辆自动控制系统上的应用实践

在概述可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）的基础上,分析焦炉PLC的构成、推焦车和拦焦车控制系统的功能,将PLC应用于推焦车和拦焦车控制系统,有效提高其控制效果。结果证明,PLC具有操作便捷、可靠性高、抗干扰能力强等特征,能提高系统自动化水平和系统运行效率,推动焦炉车辆自动控制系统向智能化方向发展。     

电液比例控制技术在高速线材轧机上的应用及典型回路分析

介绍了电液比例方向阀在高速线材轧机上的应用，并依据不同的负载情况具体分析了三个典型回路。最后简要说明比例阀系统设计、选型要点。     

PLC在天然气调压站自动控制系统中的应用研究

在简单介绍天然气调压站工作原理的基础上,详细讨论了用PLC实现天然气调压站自动控制系统的设计.系统通过实时监测调压站关键部位的压力、压差、阀位和流量等主要参数,及时反映调压站的实际工作状况,并作用于执行机构进行调整,确保供气系统安全稳定的工作.系统可以通过本地触摸屏和远程网络两种方式进行实时监控,并为上位机预留了标准的Modbus通信接口,便于系统远程网络化控制管理.     

PLC控制系统在大中型高炉上的应用

本文概括介绍了某钢铁集团公司炼铁厂２５６０ｍ３高炉自动化系统,较详细地介绍了自动化系统中设备控制级采用ＰＬＣ控制系统的应用情况,并阐述了作者对大中型高炉自动化系统中设备控制级采用全ＰＬＣ方案的看法。     

PLC控制系统在起重机上的应用及使用中需注意的问题

介绍了可编程控制器在起重机上的应用及为保证PLC在应用过程中能正常运行应注意的系列问题，并给出一些合理建议。     

CAN总线技术在风行景逸车身电子控制上的应用分析

介绍了CAN网络技术的定义和特点,分析了风行景逸车身电子控制CAN网络构建的必要性和可行性,提出了车身控制CAN网络架构和实现的功能.     

22MN快锻液压机快锻控制特性研究

快锻液压机由于动梁速度高,主控阀组必须进行频繁、快速的动作切换,且压机运动部分的惯性又相当大,所以往往引起剧烈的液压冲击和机械振动,严重影响压机的运行精度和使用寿命.该文在研究其快锻曲线的基础上,针对现有的快锻液压机控制系统控制方式,指出其弊端并提出采用正弦输入的闭环控制.并进行了较全面的建模研究,利用MATLAB/simulink工具箱进行仿真,仿真结果表明此种控制方式是可行的,效果明显优于开关控制 局部闭环控制.     

16MN快锻液压机控制系统研究

针对16MN快锻液压机组的特点,提出由计算机和PLC组成现场控制网络的锻造液压机组计算机控制系统体系结构。采用硬件软件化思想,由软件实现系统的各种控制、调节及监测功能。采用预测多模式模糊控制技术对快锻液压机大惯量运动部件进行平稳、无冲击振动和准确的位置控制。经过多台16MN快锻液压机的使用表明：该方法使控制系统的复杂程度大大降低,可靠性显著增强,压机锻造次数和精度也得到有效提高。     

磁力支架零件步进式等厚冲锻成形新工艺

针对两直臂间距较小、展平时发生干涉的等厚板材磁力支架零件,提出磁力支架零件步进式等厚冲锻成形新工艺,该工艺首先使用冲压制造出两直臂间距较大的板材零件,再分几个工步拉深两直臂的连接载体,逐步缩短两直臂间距直到目标间距为止,每个工步通过等厚冲锻工艺将局部增厚的材料减薄到原板材厚度。运用理论分析和试验方法,分析及优化拉深两直臂连接载体的形状,建立两直臂连接载体的流线型拉深的数学模型,基于该数学模型,以磁力支架零件无工艺缺陷为目标,采用数值模拟优化流线型拉深工艺参数且得到磁力支架等厚冲锻成形的步进系数。研究结果表明,运用步进式等厚冲锻新工艺三个工步可以制造出无工艺缺陷的磁力支架零件,试验结果同数值模拟结果吻合。     

31.5MN快锻压机液压系统快锻回路仿真

31.5MN快锻压机设计锻造控制精度、锻造频次较高,但是压机滑块质量大,在工作时滑块的动作速度很快,控制阀块必须进行快速且频繁的切换,这些特点会造成压机的稳定性差、控制精度低。为了解决这些矛盾,本文从快锻压机的特性出发,建立了系统各部分的数学模型,用MATLAB/SimulinkL软件进行了仿真,验证了设计的系统达到了要求。     

20 MN快锻液压机机架动力学分析

采用显式动力学分析程序LS-DYNA进行快锻液压机模拟仿真,得到了液压机机架在打击时的应力、应变分布情况.把液压机打击过程当作一个非线性、动态的碰撞问题来研究,得到了机架上的应力、变形均小于静力学分析的结果,为液压机的轻量化设计提供了理论依据.     

锻造液压机锻件变形量精准补偿控制研究

锻造液压机锻件变形量是通过液压缸位移来间接推算,忽略了机架变形等因素的影响,造成锻件变形量描述不准确.针对这一问题,提出一种对锻件变形量的二次补偿控制算法.分析锻造液压机机架变形等因素对锻件尺寸精度的影响,利用拉格朗日函数建立锻造液压机机架变形的弹性动力学模型,通过几何分析计算得到机架变形量、实际锻件尺寸、传感器测量尺...     

连杆锻件的生产工艺与质量控制

重点阐述了汽车发动机连杆选材、锻造工艺、热处理工艺与质量控制过程,以及设计生产中易出现的问题、预防措施、解决方案,对提高连杆质量和进行过程控制有很大帮助。     

基于两级压力源的液压机快锻节能控制研究

针对传统电液比例阀控快锻液压机系统功率浪费严重的问题,采用四象限负载轨迹分析方法,对其快锻工况下能量分配及流动情况进行研究,得到不同执行器的负载特性,并以满足不同执行器的负载匹配为目标,同时兼顾快锻过程中的能量回收及再利用,提出一种基于两级压力源的新型液压机快锻节能系统。研究两级压力源的参数设计及匹配问题,给出两级压力源构成元件的模型和参数计算方法。采用功率键合图的建模方法,建立快锻液压机系统的数学模型,对两级压力源快锻液压机系统的功率流进行仿真分析;基于0.6 MN液压机试验台,对该快锻系统的控制和节能特性进行试验验证。结果表明,基于两级压力源的新型液压机快锻系统加载时控制精度达到1.5 mm,有用功提高至24.4%。与传统的电液比例阀控系统和采用蓄能器的液压机快锻系统相比,该系统不仅满足了不同执行器的负载匹配需求,而且具有能量存储和再利用的功能,大大降低了装机功率和节流损失,且实现了零溢流。     

快锻压机主泵供液系统仿真分析

快速锻造液压机是锻造生产的重要设备之一.结合实际应用,针对快锻压机工作时主泵变量出现瞬时压力突降造成主泵停止工作的现象,运用AMESim液压系统仿真技术,着重分析出现该现象的原因.结果 表明:提高持压阀响应速度、增加供液泵流量或增大主泵投泵间隔时间可以减小压力突降幅度,避免主泵因为进口压力过低而停止工作.为快锻压机液压...