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钕铁硼因其优异的磁性能而得到广泛的应用,在生产加工过程中会产生40%左右的废料,其中氧化严重的废料需用化学方法来回收价格高昂的稀土元素。利用稀土草酸盐和草酸亚铁在水中溶解度的巨大差异,向钕铁硼废料酸溶液中滴加草酸直接得到稀土草酸盐,使稀土元素和杂质元素分离。通过研究草酸的用量、溶液的p H值及反应温度对草酸盐沉淀实验结果的影响,得到的产物通过热重分析(TGA)研究其分解过程,确定其完全分解的条件。最后用X射线衍射仪(XRD)检测产物的物相,用X射线荧光光谱仪(XRF)分析产物的元素种类及含量。实验结果表明,在80℃,p H 1.5~2.0,草酸用量比1.5,沉淀效果最佳,得到的稀土草酸盐经过烘干在800℃下灼烧得到混合稀土氧化物,Nd和Pr的混合稀土氧化物达99.27%。在钕铁硼废料的回收中应用草酸盐沉淀法可以高效地分离稀土元素和铁元素,提高废料的回收利用率,促进资源循环。 相似文献
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探索了从烧结钕铁硼磁体的废料中回收Nd2O3的工艺流程.根据废料中所含元素的化学性质,分别采用了硫酸复盐沉淀法及草酸盐二次沉淀法来回收Nd2O3,并比较了不同回收方法对杂质含量和回收率的影响,得出了简单可行、效益良好的工艺条件.试验结果表明,采用硫酸复盐沉淀法,稀土元素沉淀比较完全,所得产品纯度较高,且Nd2O3的回收率可达82%以上. 相似文献
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《稀有金属》2020,(4)
通过尿素共沉淀法从钕铁硼废料中回收稀土及Fe元素,并采用X射线衍射(XRD)分析其相组成,用扫描电镜(SEM)分析其微观结构,获得的产物由纳米尺寸的稀土或稀土与铁的混合氧化物以及微米尺寸的Fe_2O_3组成。研究了pH值与温度T对尿素水解及回收产物的影响。结果表明,随pH值从1增大至6,稀土元素回收率总体呈先升高后降低的趋势,Fe元素回收率呈持续升高趋势。4种稀土元素回收率随pH值的变化趋势略有差异。随温度升高,4种稀土元素回收率均先升高后降低,总回收率在温度为60~70℃时稳定在大于90%的水平。其中最佳沉淀条件为:pH=3,T=65℃。该条件下稀土元素和Fe元素回收率分别为94.92%和100.49%,总回收率为98.81%,产物纯度为98.86%。与现有共沉淀工艺相比,尿素共沉淀工艺可通过控制温度来控制反应速度,获得高的回收率及纯度。该方法流程短、操作简单、节能环保,是一种具有实用价值的钕铁硼废料回收工艺。 相似文献
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《稀有金属》2015,(9)
烧结Nd-Fe-B合金加工过程中会产生10%~30%的边角料、成型中可能的氧化粉末、烧结过程失误的废品及使用后的产品等,其中含有大量的Fe与丰富的稀土元素。一般研究主要的注意力集中在稀土元素的回收,也有部分仅针对Fe元素的回收利用研究,而对其他元素丢弃或者采用另外的方式处理,造成材料、资源的浪费,工艺成本亦相应增加。为综合利用有限资源,在(Pr Nd)xB1.05Al0.5Nb0.3Fe98.15-x合金的制备过程中,采用物理手段添加一定含量的废弃Nd-Fe-B磁体,从而制备出合格产品,并与不添加废弃磁体的(Pr Nd)xB1.05Al0.5Nb0.3Fe98.15-x合金进行对比研究。结果表明,经X射线衍射(XRD)分析,在废料少量添加的情况下,二者的物相相似,且经50℃老化处理1 h后,两种样品磁通量分别降低了0.51和0.52 Wb,经70℃处理1 h后,降低了0.96和0.95 Wb,再经90℃处理1 h后,又分别降低了0.80和0.82 Wb。相对于无废弃Nd-Fe-B磁体的样品,添加废料样品粉末颗粒较粗,比表面积较小,离散性稍大,但是其块体样品的微观结构基本一致。 相似文献
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中国每年会产生很多钕铁硼废料,这些废料中含有大量的稀土等有价元素。对钕铁硼废料进行资源化回收利用有助于改善中国稀土资源短缺、环境污染和资源浪费的问题。钕铁硼废料的绿色回收前景广阔,因此有必要对钕铁硼废料的资源化回收利用做更加全面和系统的研究。文中对一些传统钕铁硼废料回收工艺和钕铁硼废料回收的新方法进行了综述,并总结了这些方法的特点,以期在高效回收钕铁硼废料工艺的研究上提供指导和帮助。 相似文献
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根据同时平衡原理和质量守恒定律,建立了25℃时Me2+-CO23--NH3-H2O(Me2+=Fe2+,Ni2+,Co2+)体系中各种金属总离子浓度与pH的关系,绘制了不同[Ct]和[N]t条件下各金属离子的lg[Met]-pH图。热力学分析表明:增加溶液中总碳浓度或减少总氨浓度,有利于金属离子的共沉淀;当溶液中[Ct]和[N]t分别控制在1.0mol/L和0.2mol/L时,Fe2+、Co2+和Ni2+共沉淀的最佳pH范围为7~8,此时溶液中残余金属离子总浓度在0.1mmol/L以下。 相似文献
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根据Inoue经验原则设计了一种添加Nd元素多元铁基合金,其成分为 Fe56-x Co7 Ni2 Zr10 Mo5 B20 Ndx ( x=0.2%、0.5%、0.8%,原子分数%),并通过机械合金化法制备了该合金粉末。利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜( SEM)、差示扫描量热仪( DSC)研究了Nd含量对多元铁基合金粉末组织结构与热稳定性能的影响。结果表明:在球磨转速300 r/min、球料比30∶1、球磨时间为40 h的条件下,所制备的含Nd多元铁基合金粉末均含有部分的非晶相;球磨后的粉末大多呈近球形,Nd含量为0.8%(原子分数)时,合金粉末颗粒尺寸最为细小且热稳定性较高。 相似文献
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快冷厚带-氢破碎-磁场成型工艺制备高性能烧结钕铁硼磁体 总被引:4,自引:1,他引:3
对比分析了我国与西方国家生产烧结钕铁硼磁体工艺差距,指出了快冷厚带制备工艺是生产烧结钕铁硼磁体关键性工艺、核心技术。分别采用快冷厚带-氢破碎-磁场成型工艺和普通铸锭-氢破碎城场成型工艺制备同一成分的烧结钕铁硼磁体。结果表明:钕铁硼快冷厚带“柱状晶”穿透整个带厚、无等轴晶区、无α—Fe相、三相(主相Nd2Fel4B、富Nd相和富B相)分布均匀、耐腐蚀性能好;氢破碎后沿富Nd相均匀破碎,主相晶粒完整;气流磨后为2.8~3.2μm单晶粉末;快冷厚带可以明显提高磁体的各项性能。 相似文献
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《稀有金属与硬质合金》2016,(2)
以铽镝铁合金或镝铁合金+金属铽为原料,采用相同的熔炼设备和工艺,制备高性能烧结钕铁硼。对比了配料比例相同但加入方式不同所得速凝铸片的厚度分布、化学成分、显微组织、毛坯磁体磁性能,进一步考察了降低铽含量之后磁体磁性能的变化。钕铁硼合金成分设计为RE(Pr,Nd,Tb,Dy)_(32.6)M(Fe,Co,Al,Ga,Cu,Nb,Zr)_(bal)B_(1.0)(质量分数)。研究结果表明,两种原料加入方式获得的速凝铸片外观、厚度分布、显微组织无明显变化,但以铽镝铁合金加入方式得到的速凝铸片中铽的有效成分提高10.71%,制备的毛坯矫顽力提高14.04%,而剩磁略低。以铽镝铁合金为原料,但铽的用量比镝铁合金+金属铽原料降低10%,制备的毛坯磁性能与后者制备的相当,从而大大节约了稀土资源。 相似文献
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研究了NaClO3氧化-NaOH沉淀联合法对钕铁硼废料盐酸优溶液中Fe2+去除效果,考察了氯酸钠用量、反应终点pH、反应温度、反应时间和陈化时间对Fe2+去除率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,Fe2+的去除率超过99%,除铁后滤液中Fe2+含量小于120 mg/L:NaClO3用量为理论计算质量1.1倍、反应温度70 ℃、反应时间2 h、沉淀终点pH=3.50、陈化时间8 h。该工艺已成功应用于本公司盐酸优溶液除Fe2+工艺中。 相似文献
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为了研究钕铁硼废料浸出前后的工艺矿物学,将钕铁硼废料在650 ℃下焙烧2 h,而后用4 mol/L的盐酸浸出,得到浸出渣。通过XRF、XRD、XPS和SEM-EDS对焙烧产物和浸出渣进行表征。实验结果表明:焙烧产物中主要由Fe2O3、Fe3O4、SiO2、NdFeO3和Nd2O3等物质组成,且焙烧产物中稀土含量为16.40%;浸出后,浸出渣中无NdFeO3、Nd2O3两种物质,稀土含量仅为0.66%。在XPS检测中,Fe以Fe(Ⅱ)和Fe(Ⅲ)两种价态存在于焙烧产物中,说明此温度下Fe没有被完全氧化成Fe(Ⅲ),仍有部分Fe(Ⅱ)存在;渣中除Fe(Ⅲ)外同样检测出Fe(Ⅱ),说明浸出过程并没有将Fe(Ⅱ)完全除去。本实验进一步完善了钕铁硼废料浸出理论,对未来钕铁硼的回收具有一定的指导意义。 相似文献
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《稀土》2015,(5)
采用直接还原-渣金熔分法回收稀土钕铁硼废料中铁合金和稀土氧化物渣。将废料以一定质量比配加到铁精矿粉中,在反应罐直接还原,物料中金属铁和钴的氧化物Fe O、Co O被还原为金属单质Fe和Co,Al、Mn、RE等活性金属被氧化为Al2O3、Mn O、RE2O3;海绵铁渣金熔分中,呈单质态的元素Fe、Co形成合金,呈氧化态的稀土氧化物与铁精矿中的脉石形成REO-Si O2-Al2O3熔渣,渣中稀土氧化物含量达到48.42%,具有很高的再利用价值。对熔分渣进行熔化性温度、扫描电镜和能谱微区成分分析及X射线衍射结构分析。分析表明,熔渣的流动性良好,当废料配入比大于15%时,熔渣的软化熔融温度区间变窄;渣中的稀土以氧化物和铝酸盐的形式存在,形成树枝状晶体。 相似文献
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