高硫石油焦煅烧脱硫研究

采用碳酸钠高温煅烧法,研究了煅烧温度、碳酸钠添加量和煅烧时间对高硫石油焦煅烧脱硫效果的影响,利用SEM、FT-IR和XRD等表征手段,对石油焦脱硫前后的微观形貌、化学结构和微晶结构进行比较分析。结果表明,在煅烧温度1 300℃、碳酸钠添加量25%和煅烧时间70min的条件下,脱硫率可达69.73%;脱硫后石油焦表面变得疏松,断层结构增多,S元素含量减少;脱硫后(002)衍射峰更加尖锐,结晶度提高;煅后焦在478、744和863cm~(-1)处的特征吸收峰明显减弱,脱硫效果良好。     

EAF-LF-VD流程冶炼T91钢的工艺研究

对采用EAF-LF-VD流程冶炼T91钢的工艺进行了研究.电炉出钢将C、P的质量分数分别控制在0.02%和0.004%之内,是确保后续工序钢水[C]、[P]合格的必要条件.LF通过制定合理的合金化制度和做好合金的选用,可将钢中合金元素含量控制在内控范围.做好LF脱硫及VD真空脱气,可将钢水S的质量分数降至0.005%以下.研究表明,采用本工艺冶炼T91钢是可行的.     

涡轮盘用GH4169合金真空感应熔炼脱硫工艺研究

通过对真空感应熔炼脱硫工艺的研究,采用CaO粉末前期脱硫,J—Ca后期脱硫的联合脱硫工艺。使涡轮盘用GH4169合金S含量降到0．0018％的较低水平,能满足S含量≤0．002％的要求,生产出合格的涡轮盘用GH4169合金。     

碳酸钠冲罐法铁水脱硫试验与分析

介绍了以碳酸钠为脱硫剂,采用铁水冲罐法进行脱硫的试验。考察了铁水温度、碳酸钠消耗量和喷吹氧气对脱硫效果的影响,并比较了碳酸钠与氧化钠的脱硫和脱磷效果。试验结果表明铁水温度为(1 350±20)℃,碳酸钠消耗量为15 kg/t时有助于脱硫;与氧化钠具有较高的脱硫和较低的脱磷能力相比,碳酸钠有适中的脱磷和脱硫能力;向铁水表面喷吹氧气可以减少铁水温降,由于增加了铁水和渣中的氧势,脱硫能力显著降低。还考察了碳酸钠脱磷过程中铁水的铬、钒和碳含量的变化情况,铬含量几乎不变,钒几乎全部被氧化进入渣中,而w(C)大约减小了0.2%。     

冶炼高硅锰硅合金炉渣渣型的控制

为控制锰硅冶炼中渣的酸碱度,根据生产实践,对高硅锰硅合金炉渣的三元碱度与渣中MnO、SiO_2含量的关系作了分析,同时也分析了锰硅合金中C量与Si量的关系,利用数学中最小二乘法找到了炉渣碱度与渣中MnO含量、SiO_2含量的经验关系式以及合金中C量与Si量的经验关系式,确定了冶炼高硅锰硅合金的合理渣型,保证了锰硅合金的冶炼指标。     

应用于油气工业领域中的新型钢板

先进的钢板生产的第一步工序为炼钢工艺。炼钢厂工序为：铁水脱硫、BOF工艺、二次冶炼和浇铸。图1所示即为炼钢工艺过程中可达到的S、P、N含量以及最终总O和总H含量的变化曲线。脱磷在BOF工艺中实现；脱硫主要在铁水处理和二次冶炼中进行。在板坯浇铸中可达到的典型含量如下：     

炉渣中MgO含量对高炉冶炼过程影响的讨论

炉渣中 MgO 含量对炉渣的熔化性、流动性和稳定性以及对高炉冶炼过程有着重大的影响,并且在不同的生产条件下其影响的大小又有所不同。下面就以我厂1978年、1979年上半年的生产数据为依据,以数理化统计方法为主,分析讨论渣中 MgO 含量对我厂高炉冶炼过程的影响。一、MgO 对脱硫的影响1.渣中 MgO 对脱硫的理论分析近代炉渣理论分析指出:碱性炉渣的脱硫机理是按下式反应进行的,并且反应主要在液态的渣铁界面上进行。[S] O~(2-)=S~(2-)[O]     

铜冶炼烟灰浸出渣碳酸盐转化——还原熔炼试验研究

铜冶炼烟灰浸出渣中铅主要以硫酸铅存在,向其浆化后的料浆中加入碳酸钠,其中硫酸铅转化成溶解度更低的碳酸铅,转化后的铜冶炼烟灰浸出渣进行还原熔炼,产生铅铋合金、冰铜、熔炼渣。本试验铜冶炼烟灰浸出渣碳酸盐转化的初步优化工艺条件为:反应温度60℃、反应时间4h、液固比4:1、反应终点pH=9,相应脱硫率可达90%以上。铜冶炼烟灰浸出渣转化前、后还原熔炼对比,后者较前者铅、铋元素的直收率分别提高了16.74%、3.85%。     

钙基脱硫剂钢水罐内脱硫的实践

通过对钙基脱硫剂在钢水罐内进行渣洗脱硫的试验研究，基本探索出了钙基脱硫剂4在转炉出钢过程中的脱硫工艺技术思路。对于冶炼终点[S]≥0．015％的钢水，钙基脱硫剂脱硫率平均高速43．59％（范围29．41～67．86％）：而对于冶炼终点[S]含量〈0．015％的钢水，脱硫率虽在20％以下，但能抑制钢水回硫。     

KR铁水脱硫用耐火材料

随着工业的发展和技术的提高,扩大了特殊钢材的使用范围。然而冶炼特殊钢种,特别是冶炼无取向硅钢,对铁水硫含量的要求特別严格。据资料介绍S含量必须低于0.005％以下,由于冶炼铁水的原燃料带进部分硫,而往往高于此要求。如武钢的高炉铁水S含量竟达0.03～0.06％或以上,若用该铁水冶炼合格的无取向硅钢,则必须进行硅钢前工序铁水脱硫处理。     

深脱硫技术的生产实践

通过铁水预脱硫工艺优化,转炉运用新型造渣模型,出钢采用新型高效固硫剂,精炼运用智能吹氩模型,有效控制了钢水中的硫含量,实现了全工序无间隙高效脱硫,形成了完善的高效深脱硫技术。     

Smelting Oxidation Desulfurization of Copper Slags

 According to the mechanism of sulfur removal easily through oxidation, the process of smelting oxidation desulfurization of copper slags is studied, which supplies a new thinking for obtaining the molten iron of lower sulfur content by smelting reduction of copper slags. Special attention is given to the effects of the holding temperature, the holding time and CaF2, CaO addition amounts on the desulfurization rate of copper slags. The results indicate that the rate of copper slags smelting oxidation desulfurization depends on the matte mass transfer rate through the slag phase. After the oxidation treatment, sulfur of copper slags can be removed as SO2 efficiently. Amount of Ca2+ of copper slags affects the desulfurization rate greatly, and the slag desulfurization rate is reduced by adding a certain amount of CaF2 and CaO. Compared with CaF2, CaO is negative to slags sulfur removal with equal Ca2+ addition. Under the air flow of 0. 3 L/min, the sulfur content of copper slags can be reduced to 0. 00467% in the condition of the holding time of 3 min and the holding temperature of 1500 ℃. The sulfur content of molten iron is reduced to 0. 0008% in the smelting reduction of treated slags, and the problem of high sulfur content of molten iron obtained by smelting reduction with copper slag has been successively solved.     

低磷低钛低硫钢冶炼工艺技术创新集成和应用

针对低磷低钛低硫钢生产的控制难点，通过研究熔氧结合快速脱磷去钛技术、高效快速脱硫技术的研究与应用、精炼过程控钛脱氧技术开发与应用等多项新技术，集成应用，形成了一套成熟的低磷、低钛、低硫钢的冶炼工艺，解决了电炉脱磷去钛困难、石灰消耗高、合金化低磷合金消耗高、精炼过程增钛量大、脱硫难度大（出现换渣）、精炼周期波动大、冶炼成本高等问题，获得了钢水中极低的磷、钛、硫质量分数，电炉终点磷质量分数可达到0.004%以下，钛质量分数达到0.000 6%以下，成品磷质量分数不高于0.010%、钛质量分数不高于0.003%、硫质量分数不高于0.003%，钢水氢质量分数不高于0.000 15%、氧质量分数集中于0.001 1%~0.001 4%，实现了低磷、低钛、低硫高洁净钢的批量稳定生产，产品质量满足中高端用户要求。     

硫含量对KR脱硫渣中硫赋存状态的影响

KR脱硫渣中的CaO是转炉冶炼工艺中重要的造渣原料,将其回用于钢铁冶炼工艺可降低冶金企业的CaO原料消耗,减少企业KR脱硫渣堆积量,节约企业冶炼的经济成本.KR脱硫渣中的2CaO·SiO2 (C2S)在转炉脱磷冶炼过程中可与炉渣中的磷形成稳定的2CaO· SiO2-3CaO· P2O5固溶体,提高磷在渣中的稳定性.将K...     

冷却速率对KR脱硫渣中硫析出行为的影响

KR脱硫渣中主要成分(CaO)为转炉冶炼的优质造渣原料,通过氧化性气氛将渣中硫脱除后可将其用于转炉冶炼.但由于炉渣冷却制度不同,渣中硫的析出行为和赋存状态会发生变化,对炉渣氧化脱硫效果产生影响.基于此,以合成渣的形式探究冷速对KR脱硫渣中硫析出行为的影响,旨在明确KR脱硫渣中硫赋存状态及析出行为与冷却速率的关系,为后续...     

复吹转炉超低硫钢冶炼工艺的开发与应用

在对转炉和钢包脱硫热力学条件和动力学条件分析的基础上,对转炉冶炼制度和钢包渣洗制度进行了优化,并提出了适用于转炉冶炼和钢包渣洗的超低硫钢冶炼工艺,该工艺具有较好的脱硫效果。     

KR脱硫渣的综合利用现状及其氧化去硫研究进展

KR脱硫的渣资源化利用有利于促进钢铁企业的绿色化发展.KR脱硫渣中主要成分为CaO,且含有质量分数为1.0％～2.5％的硫,直接将K R脱硫渣回用于冶炼工艺会导致钢液增硫.若能将渣中的硫脱出,可有效促进KR脱硫渣在钢铁冶炼工艺的资源化利用.因此,针对当前KR脱硫渣综合利用存在的问题,总结分析有关CaS氧化过程的热力学和...     

铁硫合金制备工艺的优化

在火法炼铜过程中,用密度和熔点合适的铁硫合金消除沉降电炉过厚的炉结是较为理想的方法。结合前期研究,对制备铁硫合金工艺进行了优化。运用金相显微镜、XRF进一步探索了制备铁硫合金的过程中,二元碱度（R=m（CaO）/m（SiO₂））、碳粒度及碳添加比对铁硫合金密度和汇聚率的影响。结果表明:二元碱度为1.3、碳粒度为0.25~ < 0.42 mm、碳添加比为1时,制备出的铁硫合金密度和汇聚率较优;较优制备条件下铁硫的实际利用率为85.11%,损失在渣中的铁远高于硫,因此制备出的铁硫合金实际硫含量偏高。      

金属镁冶炼还原渣脱硫性能

为充分利用固废资源，降低脱硫成本，采用传统皮江法冶镁工艺中产生的金属镁渣为基质，利用实验室湿式脱硫系统，对不同镁渣粒径、烟气气体流速、二氧化硫浓度、固液质量比（简称固液比）以及氧气含量条件下的脱硫性能进行了研究。结果表明，样品粒径越小，流速越慢，二氧化硫流速越低，固液比越低，脱硫量越高；反之，则脱硫量越小。在粒径0.106 mm、烟气流速340 mL/min、二氧化硫流速10 mL/min、固液比0.1 g/g、饱和脱硫时间1 575 min的条件下，二氧化硫吸附量为1 354.62 mg/g。     

不同冶炼温度下转炉炉渣成分及性能的匹配研究

转炉冶炼过程中冶炼温度、炉渣成分与性能等均处于不断变化之中,研究各参数的变化及相互匹配对进一步优化冶炼工艺具有重要意义.基于2种典型成渣过程的生产数据和相关研究成果,对转炉冶炼过程中熔池温度、炉渣成分、炉渣熔点和黏度、磷容量和硫容量等的变化进行了梳理和比较,从热力学、动力学两方面对冶炼过程各参数的匹配状况进行了分析,探...