球墨铸铁齿轮箱的生产

齿轮箱是某公司从国外引进的离心压缩机的部件，其结构见图1。箱体轮廓尺寸为1687mm×1518mm×1862mm，主要壁厚25mm，最厚处108mm，箱体重2830kg，材料牌号QT400—18，铸件不允许有缩孔、夹渣、气孔、冷隔、开裂等缺陷，且不得渗漏。     

异形盒状零件的吹塑成形

<正> 图1所示为上海施乐1027复印机中的集粉盒。外形尺寸为150×124×75mm,净重85g,外形不对称,盒壁厚不均,最厚处2±0.5mm,最薄处0.55±0.15mm。此外尚有一外径φ24高9mm的凸台,其壁厚为1.5mm。吹气孔处必须在成形后进行密封,不得漏粉,故要求吹气孔口越小越好。     

6135柴油机机体铸件废品分析及改进

6135柴油机机体铸件(HT25—47),毛重383kg,净重318kg,各部位几何尺寸变化较大,厚薄相差悬殊,最厚处>15mm,最薄处<7mm,平均壁厚7mm;铸件外形几何尺寸为1165×396×460mm,外观形貌及窗口截面形貌见图1、2。     

灰铸铁扩压器均衡凝固工艺

TP型风机用扩压器铸件,轮廓尺寸φ1985 mm×461 mm,外形似半喇叭形,最薄处壁厚30 mm,小口端最厚处壁厚150 mm,铸件表面全加工,铸件质量为853 kg,材质为HT250,要求无缩孔、气孔、裂纹和夹渣等缺陷.     

洗衣机变速器外壳压铸模设计

<正> 1 概述 洗衣机变速器外壳(如图1)的最大轮廓尺寸为φ82×66mm、其形位公差要求严格,零件壁厚最厚处为13mm、最薄处经加工后为0.35mm,厚薄悬殊,易产生气孔。工作时由于零件同时承担着洗衣桶和甩干桶     

壳体零件的熔模铸造

目前我国熔模精密铸造主要生产25kg 以下的铸件,对于较大的壳体零件还有一定的局限性。这是因为:①模具的设计制造比较复杂,内腔成形难度大;②铸件容易产生缩松、涨砂、夹砂和裂纹等缺陷。我厂生产的 ZG45材质的钻机箱壳,重量42kg,外形尺寸370×230×250mm,壁的薄处为8mm,厚处为35～45mm。我们采用熔模铸造,经过多次试验和批量投产,取得了成功。     

MH57.6墙板的铸造工艺改进

墙板系纺织机械上数量较多的铸件(HT200),共有12个品种。图1为MH 576墙板,A、B两处为165×130×110(mm)的厚实体,其余壁厚17mm,件重250kg。要求铸件不能有气孔、夹砂、夹渣、缩孔等缺陷。用单一煤粉湿型砂手工造型,熔化设备为3t/h二排风口     

大型薄壁铝铸件的金属型铸造

一、铸件的技术要求 铸件系野外灶具便携灶上的鍪,材料为铝合金ZL—101,外形尺寸(见图1):φ461×44毫米,壁厚最薄处3毫米,最厚处3.8毫米,仅φ461外圆要求加工,铸件毛重2.4公斤,加工后零件重量不得超过2公斤,鍪的表面质量要求光洁,特别是鍪的正面,不允许有冷隔、气孔、缩孔及氧化皮等缺陷。     

大型铝叶片压差铸造工艺

我厂生产的铝合金叶片(图1)是某厂从西德引进的用于各种大型轴流风机上之关键部件之一。该类铸件技术要求高,形状、尺寸变化大,单件重4～28kg,叶片尺寸为150×300mm到500×1000mm,即使在同一叶片上,叶身最薄处为3mm,最厚处达40～50mm,叶盘厚度为40～70mm之间,整个叶片呈扭曲不等厚结构。     

柴油机气缸盖冒口工艺的改进

我所铸铁车间生产的船用柴油机气缸盖。材质为HT300,铸件重161kg,轮廓尺寸为505×376×255(mm)。一般壁厚10mm,最厚部位60mm。要求铸件组织致密,经过0.7MPa、10min的水压试验,不得有渗漏现象。采取雨淋式浇注系统,手工干型,树脂砂芯。铁水用工频炉熔化,出炉温度1500℃,浇     

“TE”电机外壳的压铸

一、“TE”~#电机外壳的特点与技术要求 “TE”电机外壳是我们厂为美国德立台阿姆柯公司生产的铸件,其最大轮廓尺寸225×268.29mm,主体由外径φ198.44mm,壁厚4.7mm的圆筒构成,筒内有六筋两环,筒外有两个耳朵、两幅英文图案和商标等,最厚部分为两个大耳朵,热节圆φ20mm,内六筋φ13mm,厚薄悬殊。六筋内径和端环内径φ164.033mm两处,尺寸超差不超过±0.254mm,其次是表面不得有铸造缺陷,     

大型迷宫压缩机气缸体的铸造

四列迷宫压缩机是中石化和科技部的攻关项目,气缸体是关键部件,其外形尺寸为2825 mm×1250 mm× 954 mm,壁厚30 mm,最厚处100 mm,铸件不得有缩孔、缩松、夹渣、裂纹等铸造缺陷,水道和内腔应分别进行水压试验,一级气缸试验压力为0.6 MPa,二级气缸试验压力为2.48 MPa,水道试验压力为0.6 MPa,历时30 min,不允许渗漏.     

不锈钢缸套离心铸造的生产实践

为扩大产品,我厂进行了压氧机一、二级缸套的试生产。材质为ZG2Cr13,外径×高×壁厚为φ295 × 191×5毫米与φ130 × 201× 6毫米。二者内径均要求(?)8的光洁度,不允许有任何缺陷。首先采用一般的砂型铸造,进而采用失腊铸造,废品严重。主要缺陷是缩孔、缩松、气孔、渣孔。最后采用离心铸造,获得成功。     

压边浇口在石膏型精铸中的应用

我厂的石膏型铝合金精密铸造所生产的铸件以薄壁件为主，壁厚一般为０８～１５ｍｍ，所用浇注系统都是如图１所示的常规浇注系统。而在今年的新品开发中遇到一种壁较厚且厚薄不均的铸件，如图２所示，其最厚处为１３．５ｍｍ，最薄处为２ｍｍ。在最初生产时由于缩松缩孔使铸件成批报废。后来，经以过多次试验，合理地利用了压边浇口，并采取了其他工艺措施，最终完全避免了缩松缩孔现象的发生。在最初生产时，直接采用图１所示的浇注系统，设置于ａ面，结果在铸件的ｂ、ｃ处出现了较严重的缩松和缩孔而全部报废。在第２次试生产时，将浇…     

注塑模的一种内滑块机构

<正> 我厂设计一收录机支架注塑模,制件外形尺寸为340×87×34mm,壁厚为3mm,材料是ABS,由于整机装配需要,制件内壁处要求有20×11×2mm的凹台四个(见图1)。 设计时先想用斜推杆(带凸台)来解决制件中四     

介绍一种二次抽芯结构

<正> 我厂生产的收录机音箱尺寸长×宽×高为225×175×150mm,壁厚3.5mm,重量700克。零件简图如图1所示。 此零件中燕尾槽的抽芯在模具设计中占     

ZG12CrMoV阀体铸件缺陷防止措施

<正>某铸造企业采用砂型铸造生产ZG12CrMoV阀体,单件质量约680kg,月交货要求不少于250件。零件3层壁主要厚度8¹3mm,最厚处35mm。流道曲折复杂。该阀体最高工作温度达90013mm,最厚处35mm。流道曲折复杂。该阀体最高工作温度达900¹100℃,工作温度波动大,急升温和急冷却,还需要承受高频振动。铸件要求较高,生产难度大。企业采用酯硬化水玻璃砂+铬铁矿砂造型、覆膜砂芯、电弧炉熔炼。试制中铸件缺陷类型主要为     

一种消除壳类铸件裂纹的方法

壳类铸件的裂纹现象比较多,形成的原因也较多。当然解决的措施也是多种多样的。我厂生产的scx线切割机床身外形尺寸700×805×1100,壁厚10mm,较为均匀。总重460kg,材质HT15-33。为典型的壳类铸件,内部有厚为12mm的田字格加强筋,如图。几年来,我厂生产的这种床身在田字格的A处一     

灰铸铁滑块铸件均衡凝固工艺

YW 5 0 0 111滑块铸件 ,轮廓尺寸为 190 0mm×14 0 0mm× 5 5 0mm ,材质HT2 5 0 ,壁厚差大 ,δ =5 0mm ,中孔四周及底部壁厚有 12 0～ 15 0mm ,四周及中间肋板壁薄 ,铸件质量为 5 2 4 0kg ,铸件加工后要求无缩孔、气孔、夹渣和裂纹等缺陷 ,并保证底面和5孔加工后硬度均匀。1　原工艺及存在的问题滑块原工艺 ,见图 1。采用粘土砂表面干燥型铸造 ,内浇口由底部厚壁处引入 ,顶部有多道出气冒口 ,底面在加工“T”型槽部位和中孔旁放有冷铁 ,品质一直不稳定。常因上部中孔台阶处 (见图 1A处 )有缩孔、裂纹而报废 ,废品率 30 %以上。图 1　YW…     

汽缸盖螺孔柱缩孔的消除

我厂生产的CA-10B型强化汽缸盖,外形尺寸为768×221×60,材质为HT20-40,要求水压试验,在3—4 kg/cm~2压力下,保持三分钟。水压试验时发现螺孔柱有不同程度的漏水现象,经解剖分析,主要是由于缩孔和缩松引起,废品率高达74％,鉴于此种情况,先后采用了多种方法以消除铸造缺陷,但均因效果不太显著而未彻底解决。经模拟试验分析确认:形成缩孔和缩松的原因主要是由于上、下壁与螺孔柱的厚度相差较大,特别是由于砂芯全部被铁水包围,螺孔