天津石油化工公司炼油厂沥青装置尾气系统增设污油罐

天津石油化工公司炼油厂沥青装置原设计反应尾气从氧化塔顶出来,经尾气冷却器由柴油吸收冷却后,由尾气冷却器顶出来,经气液分离缸进一步分离出液体后送加热炉予热焚烧。 冷凝的污油与分离出的污油都进入循环油缸、循环柴油经冷却后,用来控制反应塔的液相温度和沥青成品的温度。 实际生产中发现尾气系统带油严重,因     

提高氧化沥青尾气焚烧的水平

一、概述荆门炼油厂氧化沥青装置原设计5万吨/年,近年实际处理量7～8万吨/年.原料为江汉原油的减压渣油(含硫1.5%),主要产品10号沥青.该装置为连续釜式氧化.生产过程中,釜顶尾气量达5000标米~3/时(干尾气).尾气中除含有复杂的氧化物、硫化物、污油粒子外,还含有对人体危害极大的3,4-苯并芘(BaP),含量达200～5000毫微克/米~3.采用高温焚烧法处理这些尾气是防止其污染环境的可行措施.     

九江炼油厂沥青装置简介

一、概述九江炼油厂沥青装置分氧化沥青和道路沥青两部分,为氧化法单塔连续生产装置,处理能力各为5万吨/年。该装置由江西省轻化设计院设计,一九八一年九江炼油厂设计室根据当时情况修改了施工图,一九八二年破土动工。一九八三年由江西省建筑工程公司承建,一九八四年试运投产。二、概况及特点装置特点:1、建筑沥青和道路沥青可以单独开工,同时氧化塔又可互为备用。2、氧化塔顶尾气脱油采用油吸收—惯性分离或干式操作。     

直馏柴油催化氧化-萃取脱硫实验研究

采用催化氧化-萃取的方法对直馏柴油进行脱硫实验研究,对催化剂和萃取剂进行评选,并考察催化氧化反应条件对脱硫效果的影响。结果表明：选用醋酸钴为催化剂、空气为氧化剂、糠醛为萃取剂,在30 mL直馏柴油中加入醋酸钴催化剂0.4 g,在反应温度为50 ℃、反应时间为60 min、搅拌转速为600 r/min、萃取剂与柴油体积比为0.2、3级萃取的条件下,对直馏柴油进行催化氧化-萃取脱硫,精制柴油的硫质量分数由215 μg/g降低至约30 μg/g,脱硫率达到86%,满足欧Ⅳ排放标准要求。     

炼油厂储罐VOCs和恶臭治理新技术

介绍了炼油厂储罐挥发性有机物和恶臭废气排放概况及几种炼油厂储罐挥发性有机物和恶臭治理新技术,并给出了炼油厂储罐污染物浓度和罐顶废气排放量估算方法。通过加装罐顶气平衡连通管线、罐顶气进集气柜、控制罐内气体温度等技术可以减少罐顶气排放;酸性水、污油、粗汽油、粗柴油等储罐废气经过"低温柴油吸收-碱液脱硫-焚烧"技术处理,油气回收率可达70%~97%,硫化氢和有机硫化物去除率接近100%,焚烧烟气中总烃的质量浓度小于10 mg/m~3;油浆、对二甲苯等储罐废气经过"低温柴油吸收-脱硫均化-催化氧化"技术处理,油气回收率约76%,甲硫醇、硫化氢去除率接近100%,催化氧化净化气非甲烷总烃的质量浓度小于10 mg/m~3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限;油浆、沥青等储罐和沥青装车尾气经过"低温柴油吸收-脱硫均化-RTO"技术处理,油气回收率约46%,甲硫醇、硫化氢去除率接近100%,蓄热氧化净化气非甲烷总烃的质量浓度小于10 mg/m3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限。     

炼油厂氧化脱硫醇尾气治理技术工业应用

介绍了柴油低温临界吸收-碱液脱硫-净化气焚烧工艺在某炼油厂氧化脱硫醇尾气治理工业装置上的成功应用。该炼油厂氧化脱硫醇尾气中油气体积分数为10%~40%,有机硫化物总质量浓度达2 000 mg/m3以上,尾气含烃浓度高、污染性强、恶臭气味大,排放量为150 m3/h。氧化脱硫醇尾气经过柴油低温吸收-碱液脱硫净化后,排气中油气质量浓度小于25 g/m3,有机硫化物去除率大于99%,硫化氢的排放浓度小于10 mg/m3,尾气净化装置的油气回收率高达95%。排放气再进入焚烧炉燃烧,燃烧净化后排放气体中油气浓度低于50 mg/m3,装置年回收油气量502.7 t以上,达到了油气回收和恶臭治理效果,具有明显的环保效益和经济效益。     

油品装车排气深度净化治理技术研究

通过对装车排气达标治理技术对比分析，确定了低温柴油吸收-总烃均化-催化氧化工艺治理山东某石化企业汽油、喷气燃料装车排气。在吸收油流量15~20 m3/h、吸收温度8~15 ℃、吸收压力0.2 MPa、催化氧化反应温度 250~350 ℃及反应空速5 000~20 000 h-1的操作条件下，研究了低温柴油吸收、总烃均化、催化氧化过程对汽油及喷气燃料装车排气治理的效果，净化气中非甲烷总烃排放质量浓度小于20 mg/m3，苯、甲苯、二甲苯排放浓度低于检出限值，满足国家及地方标准排放要求。该装置的投资回收期约为5年，具有一定的经济效益和明显的环保效益。     

4万吨/年硫磺回收装置尾气达标排放改进措施

对硫磺回收装置生产中出现的尾气排放超标问题进行跟踪分析,发现硫磺回收率虽高、但在尾气系统运行效果差,尾气吸收单元不能正常运行。通过跟班操作观察和操作经验摸索,提出了改进操作的调节方法 :合适的燃烧炉配风比、高的转化器入口温度、适当的加氢反应氢气流量以及较好的尾气吸收效果,提出了对硫磺回收装置的改造建议。     

超声波辐照浸渍法制备MnO2/γ-Al2O3催化剂及其柴油催化氧化脱硫性能

分别采用超声波辐照浸渍法和普通浸渍法制备了MnO2/γ-Al2 O3催化剂,运用电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)和X射线衍射(XRD)对催化剂进行表征,在空气-异丁醛-MnO2/γ-Al2 O3体系中评价其对加氢柴油的氧化脱硫催化性能,并考察了反应温度、异丁醛用量、空气流量、溶剂类型和剂/油体积比对柴油氧化脱硫反应的影响.结果表明,超声波辐照浸渍法制备的MnO2/γ-Al2 O3催化剂对柴油氧化脱硫的催化性能明显优于普通浸渍法制备的催化剂.最适宜的催化柴油氧化脱硫反应的条件为:乙腈为溶剂、加氢柴油30 mL、温度35℃、异丁醛20 mmol、空气流量0.06 L/min、超声波辐照浸渍法制备的MnO2/γ-Al2 O3催化剂0.08 g、剂/油体积比1/6和催化氧化时间10 min.在此条件下可将柴油硫质量分数从542 μg/g降至31 μg/g,柴油脱硫率和回收率分别为94.3％和93.3％.     

反应温度对塔河沥青质加氢转化过程的影响

以十氢萘为溶剂,在氢初压12 MPa,剂油质量比1∶10,反应时间3 h的条件下,考察了反应温度对塔河常渣的正庚烷沥青质加氢转化过程的影响。结果表明,当反应温度由340℃提高到420℃时,沥青质转化率增加了约48百分点;残渣油收率由82.61%下降到43.37%,而气体+汽油、柴油和焦炭的收率分别由1.87%,1.98%和13.55%上升到25.08%,14.00%和17.55%;随着反应温度升高,硫、氮脱除率分别由28.91%和19.84%上升到81.44%和49.21%,残渣油中沥青质含量明显下降,次生沥青质的平均相对分子质量由5 527下降为4 265。由于温度较高将造成脱氢缩合反应加剧,焦炭收率增加,引起催化剂失活,且沥青质转化率、残渣油中沥青质、胶质和芳香分含量、硫及氮脱除率均在400℃左右出现拐点,故沥青质的加氢转化反应温度以400℃左右为宜。     

气田高含硫污水负压气提脱硫及尾气无害化处理技术研究

针对目前普光气田高含硫污水气提脱硫率低的问题,通过采用“曝气+负压气提+尾气催化氧化”工艺技术,设计正交实验,优选出最优负压气提脱硫操作条件为:污水pH值4.0、温度20℃、气提真空度-0.02 MPa、空气曝气气液体积比20∶1,污水负压气提脱硫率高达94%。各操作条件对脱硫率的影响由强到弱顺序为:空气曝气气液比、污水pH值、气提真空度和污水温度。实验优选出铁基离子液体作为尾气脱硫催化剂。结果表明,铁基离子液体中Fe 3+对H 2S氧化速率很快,净化后尾气中H 2S质量浓度为0 mg/m^3,氧化产物为单质S,同时离子液体可通过空气将Fe 2+氧化成Fe 3+,实现低成本循环利用,解决了含硫尾气燃烧的SO 2排放问题。     

柴油掺炼棉籽油加氢工艺研究

以国内柴油加氢装置加工的典型混合柴油(直馏柴油、催化柴油和焦化柴油的混合油)中掺入工业粗制棉籽油为原料,在反应压力为6.4 MPa、体积空速为1.0h-1、反应温度为350℃、氢油体积比为400∶1的条件下,于200 mL小型固定床加氢装置上进行柴油掺炼棉籽油加氢工艺研究,并以3号油为原料油分别考察了棉籽油掺入量、反应温度、反应压力对精制油性质的影响.结果表明:①随着棉籽油掺入量的增加,精制油的密度由0.831 3g/cm3降至0.827 1 g/cm3,十六烷值由46.6增至55.4,说明掺入适量棉籽油可生产满足国Ⅴ标准要求的车用柴油调合组分,精制油产品质量也得到较好改善.②反应温度由350℃降至345℃时,C17链烷烃的质量分数由8.75％降至6.62％;反应压力由6.4 MPa降至5.0 MPa时,C17链烷烃的质量分数由8.75％降至7.78％,说明提高反应温度和反应压力有利于棉籽油的脱羰基和脱氧反应进行.     

常三线柴油碱洗乳化抑制剂的改进及工业应用

为解决加工高酸值原油时常三线重质柴油碱洗过程中存在的乳化问题,对HPL-2型柴油乳化抑制剂进行了改进,即通过添加阳离子表面活性剂与原主要有效成分高分子嵌段聚醚形成多元复配物。改进后的HPL-3型柴油乳化抑制剂工业应用结果表明,在碱洗其他操作条件与使用HPL-2型柴油乳化抑制剂基本相同的情况下,即使碱洗温度由90℃降低至约60℃,碱洗罐单罐流量由20 t/h增大至约30 t/h,重质柴油碱洗过程中的乳化现象亦得到消除,碱洗罐排出碱渣中的含油质量分数由约9%降低至不大于2%。     

一种新的硫磺回收方法—RSRP法

目前,世界上大多数天然气处理厂的硫磺回收装置都是采用克劳斯法。这种方法技术成熟操作方便,在没有尾气处理装置时,由于化学平衡的限制,其最高硫磺收率为97—98％。克劳斯反应式如下:1/3H_2S 1/2O_2=1/3SO_2 1/3H_2O(1)2/3H_2S 1/3SO_2=2/3H_2O 1/nSn(气)(2)H_2S 1/2O_2=H_2O S(4)反应(1)是酸气在空气中的无焰燃烧。反应     

催化裂化柴油空气氧化脱硫工艺研究

实验以空气作氧化剂,甲酸作催化剂,甲醇作萃取剂,以催化氧化反应与溶剂萃取相结合法,对催化裂化柴油进行氧化萃取脱硫。经单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、空气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间60 min,空气压力0.6 MPa,催化剂用量10%(与柴油的体积比)。经催化氧化,柴油硫含量可由1 694.2μg/g降至347.3μg/g,脱硫率达79.5%。     

棉籽油催化裂化生成油加氢精制研究

 在小型微反装置上,对棉籽油催化裂化生成油进行加氢精制研究。结果表明,汽油馏分在反应温度190 ℃、氢分压1.6 MPa、体积空速4.0 h-1、氢油体积比300的缓和条件下进行加氢精制,精制汽油烯烃含量满足国Ⅳ标准,研究法辛烷值（RON）保持在88。柴油馏分在反应温度280 ℃、氢分压4.0 MPa,体积空速2.0 h-1、氢油体积比420的条件下进行加氢精制,柴油碘值由11.9 g/（100g）降到4.6 g/（100g）,氧化安定性（总不溶物）由3.4 mg/（100mL）降到2.1 mg/（100mL）,柴油的十六烷值由25.8增加到30,加氢柴油安定性满足柴油GB/T 19147-2003标准。在0号柴油中掺入30%棉籽油加氢催化柴油后依然符合0号柴油标准。     

云南石化硫磺回收装置设计特点与试运行总结

中石油云南石化有限公司硫磺回收装置规模为300 kt/a,按照2×120 kt/a及2×60 kt/a 4个系列的方案设计,溶剂再生、尾气焚烧和烟囱等按照共用一套的方案设计。克劳斯(CLAUS)尾气处理单元采用还原吸收法,引进部分采用还原吸收(RAR)工艺,国产部分采用节能型硫磺回收尾气处理(LQSR)工艺。液硫脱气引进部分采用BP AMOCO脱气工艺,国产部分采用加压空气汽提工艺。尾气吸收脱硫溶剂选用浓度45%的进口高效脱硫溶剂,再生后的贫液冷却至37℃进吸收塔,进塔尾气通过急冷塔冷却至36℃,使尾气焚烧排空烟气(以标准状态计)中二氧化硫(SO_2)质量浓度小于100 mg/m~3。     

氧化吸收工艺尾气焚烧炉中SO_(3)生成动力学北大核心CSCD

目的研究采用氧化吸收工艺的硫磺回收装置尾气焚烧炉操作参数和气体条件变化对SO_(3)生成的影响,以减少尾气焚烧炉中SO_(3)的生成。方法在实验室中利用管式炉模拟尾气焚烧炉研究SO_(3)的生成,采用控制冷凝法测定反应管出口气体中SO_(3)含量。仅在气相条件下研究不同工况和气质条件对SO_(3)生成的影响。结果SO_(2)和O_(2)体积分数增加会增加SO_(3)体积分数,SO_(3)体积分数与反应气体停留时间呈线性关系,在反应体系中引入CS2也能明显提高SO_(3)体积分数,但对SO_(3)生成率无明显影响;反应体系中引入少量CH4也会明显提高体系中SO_(3)体积分数,并提高SO_(3)生成率。结论明确了SO_(3)生成情况与尾气焚烧炉操作参数和气质条件的关系。SO_(3)生成对反应物SO_(2)和O_(2)的反应级数分别为0.87和0.45,SO_(2)氧化过程的表观活化能为69.04 kJ/mol。     

德国慕尼黑工业大学研制出超低尾气排放柴油发动机

日前,德国慕尼黑工业大学研制出低排放卡车柴油发动机,尾气排放量几乎能完全达到欧Ⅵ排放标准。该大学还将不断改进排放技术,最终目标是不用尾气净化器就能达到欧Ⅵ标准。进一步降低尾气污染排放的主要障碍是柴油颗粒和NOx排放很难同时降低。空气中氧气将柴油主要燃烧成CO2和水,这一化学反应瞬间完成,在燃烧室中产生的温度很高,高温作用下氧气会与空气中的氮气发生化学反应产生NOx。柴油发动机将经冷却的部分尾气与空气混合后重新导入燃烧室,这种混合气体中CO2和水会使柴油燃烧减缓,从而使燃烧室内温度不会很快上升,因此产生较少NOx,但同时因为混合气体中氧气含量少而产生了更多的柴油颗粒物。慕尼黑工业大学为柴油发动机设计了特殊的结构,使涡轮增压机将部分发动机尾气与空气混合气体以10倍大气压的压力压入燃烧室(目前量产汽车发动机只能承受不到5倍的大气压力),使高压混合气体有足够含量的氧气与柴油充分燃烧。同时改进发动机柴油喷嘴,使其能够以极高压力将柴油以非常微小的雾状油滴形式喷入燃烧室,与氧气充分混合燃烧,从而只产生极少的柴油颗粒物。但微小油滴充分燃烧的后果是燃烧室内温度又会迅速上升,导致NOx排放有所增加。因此研究人员将在尾气回送、混合...     

液化气脱硫醇装置碱液再生高硫尾气的净化处理

液化气脱硫醇装置碱液再生单元的尾气硫含量较高，直接送至常减压蒸馏装置加热炉伴烧时将引起加热炉排放烟气中的SO₂浓度大幅上升，无法满足环保要求。通过对再生尾气进行离线模拟吸收试验，发现催化裂化柴油对再生尾气中的硫化物具有良好的吸收效果。依据试验结果对再生尾气系统进行脱硫改造，改造后加热炉外排烟气中的SO₂浓度大幅降低，满足国家和地方的相关排放标准要求。