提高高效浓密机浓缩效果的有效途径

针对乌拉嘎黄金矿业公司酸性氧化渣难沉降的特点及高效浓密机本身存在的不足,进行了絮凝剂的选择试验,及对浓密机结构的改进。通过慎重选择絮凝剂、合理确定絮凝剂添加点以及对浓密机脱气槽、中心进料筒等关键部位结构的改进,使浓密机浓缩效果有了明显提高,底流浓度由原来的10%~15%提高到25%左右。     

选矿厂尾矿浓缩的试验研究

介绍梅山尾矿浓缩在小型和扩大连续试验的情况,通过对深锥浓密机中两相流的运动状态分析,提出了用φ18m深锥浓密机处理梅山尾矿的可行性,试验获得了提高尾矿输送浓度和提高单位面积处理能力的结果,同时对用深锥浓密机处理梅山尾矿进行了讨论。     

铜尾矿半工业浓密试验

针对某铜尾矿粒径较细,仅采用量筒装置无法准确模拟尾矿的沉降情况.通过直径1 m的半工业浓密试验机对铜尾矿进行浓密试验,研究了单位面积处理量对溢流水固含量的影响,泥层高度对底流浓度的影响,得出了最佳试验参数,为深锥浓密机选型提供了参考依据.     

KMLY—9／50°型倾斜板浓密机在木利梯矿选厂的应用

阐述９ｍ普通中心传动浓密机改造成倾斜的板浓密机后，澄清面积增至２．７５倍，满足了生产的需要。     

连续浓密机的设计和操作

连续浓密机可以根据以往的经验、半工业性连续试验结果或间断沉降试验进行设计,利用经验和半工业性操作数据设计工业规模浓密机是比较简单的。但是,由于时间、财力的限制和可以获得的试样情况等原因,间断沉降试验常常是唯一可行的方法。因此,许多作者提出了进行间断试验和分析所得数据的方法。     

刚果(金)某氧化铜矿908 V絮凝剂实验室及工业试验研究

以刚果(金)某氧化铜矿为原料,研究不同絮凝剂种类下影响矿浆沉降的各种因素。实验室试验考察了絮凝剂种类、矿浆浓度、絮凝剂用量等对矿浆沉降速度的影响,工业应用试验探究了625 V和908 V絮凝剂对矿浆沉降速度、浓密机运行扭矩、泥层压力、底流浓度及金属回收率等参数指标的影响。实验室、工业试验表明,908 V絮凝剂具有溶解性好、沉降速度快、澄清度高、工业应用单耗低等优点,同时也造成浓密机运行扭矩偏高、底流矿浆浓度偏低、浓密机运行负荷高的现象,使浸出及CCD浓密机底流通量被迫提高,影响选冶系统水平衡,导致CCD浓密机Cu、Co洗涤效率降低,洗涤损失金属量增加,磨浸系统Cu、Co总回收率降低。     

深锥固体通量与絮凝剂单耗和料浆浓度的数学关系

深锥浓密机的面积或占地大小主要由其固体通量决定。通过量筒静态沉降实验,计算得到深锥浓密机固体通量,分析了絮凝剂单耗、料浆浓度对深锥浓密机固体通量的影响,得到了两种因素对深锥浓密机固体通量的影响规律。结果表明,尾矿在5～30 g·t?1的絮凝剂单耗下,基本呈现二次函数关系;料浆的固相质量分数为6%～26%时,固体通量呈现先增大后减小的趋势,与实验所得的规律相契合。通过对絮凝剂单耗和料浆浓度耦合效应下的固体通量方程回归分析,得到三者之间的数学关系,进而确定二者对固体通量的贡献为:料浆浓度>絮凝剂单耗。结合絮凝剂及料浆浓度对固体通量的影响分析,总结了絮凝剂单耗和料浆浓度贡献值不同的原因。最后,结合单因素和耦合条件下的数学方程,对深锥浓密机的设计和运行提出工程建议。在深锥浓密机运行过程中,需要优先保证料浆浓度,其次是絮凝剂单耗。      

高效浓密机现状及其在我国的应用前景

本文对国内外普遍使用的高效浓密机的结构特点、工艺特点进行了描述，指出了以往高效浓密机设计的重点在于强化絮凝剂与颗粒的作用，提高絮凝剂的作用效果。理论分析和实践的结果表明，通过改进浓密机的结构，改善浓密机内两相流运动状况同样可以大幅度地提高浓密机的效率，从而实现浓密机的高效化。深锥式浓密机增加了浓密机的压缩高度，改善了絮团中水的排出；改进了浓密机的底流排放方式，极大地提高了浓密机的底流浓度。作者对以上几种类型浓密机在我国的应用前景进行了预测。     

高频振动斜板浓密机在钼矿的应用研究

本次研究通过对现用Φ9 m浓密机安装高频振动斜板模块的技术改造,将其沉降面积由60 m2提高到120m2左右,将Φ9 m浓密机的溢流浓度降低到0.05%左右,解决了溢流水"跑浑"问题,减少了钼金属流失。     

某铜铁矿尾矿絮凝剂沉降试验研究及应用

湖北某铜铁矿选矿新系统投产后,随着磨矿细度提高,尾矿粒度变细,沉降速度变慢,部分微细粒级物料进入生产回水系统,影响选矿指标。本次项目攻关主要是开展絮凝剂小型沉降试验,并根据试验结果找出现场应用最佳絮凝剂添加方案。小型试验结果表明 ：矿浆浓度 16%,选用 A345 絮凝剂,最佳用量为 20g/t。在该矿现场生产应用中,分别在选矿尾矿浓密机、充填深锥浓密机中添加 20g/t、24g/L 的 A345 絮凝剂,尾矿浓密机溢流跑浑现象彻底解决,回水清澈达到生产要求,选铜选铁指标得到提升,深锥浓密机底流浓度达到 70%以上,满足充填质量要求,实现了全尾砂充填。     

高效浓密机

对普通浓密机与高效浓密机的浓缩效果进行比较。分析浓缩过程固体颗粒的行为，提出提高浓密机效率的方法。     

金属矿尾砂浓密技术研究现状与展望

作为金属矿山膏体充填技术的首要环节，尾砂浓密技术能够显著提高尾砂脱水效率和尾砂利用率，是矿山绿色发展的重要组成部分。在概述了尾砂浓密脱水技术发展历程的基础上，将浓密机发展阶段分为普通浓密机阶段、高效浓密机阶段和膏体浓密机阶段，阐述了尾砂浓密工艺的应用现状和国内外几个典型的应用案例。介绍了对尾砂起捕捉作用的单一絮凝理论和多重絮凝理论，静态/动态压缩条件下的床层压缩理论与重力浓密理论，并阐述了各理论的最新研究进展。阐述了现阶段尾砂浓密静态沉降实验、小型浓密实验和半工业浓密实验等主要研究方法，介绍了聚焦光束反射测量技术、颗粒录影显微镜技术等先进的观测手段和尾砂浓密技术数值模拟研究现状。现阶段，尾砂浓密脱水技术仍处于发展阶段，存在尾砂浓密的关键参数不稳定、尾砂浓密的生产调控不及时和尾砂浓密的信息平台不健全等问题，尾砂浓密技术的发展仍面临诸多挑战。最后提出了尾砂浓密技术个性化、自动化和智能化的发展方向。      

深锥浓密机刮泥功率的确定及扩能改造功率校核

浓密机是一种基于重力沉降作用的固液分离设备。通过对深锥浓密机的刮泥耙架受力分析,提出了深锥浓密机刮泥功率的计算公式;并以此公式对HRC-9型深锥浓密机扩能改造后原有动力系统进行了功率校核,可为类似工程浓密机刮泥功率校核参考。     

浓密机事故分析及保护装置的设计

贵溪冶炼厂选矿车间一台浓密机投入使用不久发生了传动蜗轮箱崩裂、主轴扭曲的事故,浓密机是选厂用于脱水的主要设备,一旦出了故障,停产处理时间长,费用高。经分析造成此次故障的主要原因是浓密机设计机械强度不足,无过载保护装置。为了避免类似事故的再次发生,设计安装了一套可靠的浓密机保护装置,并通过降低传动电机功率,提高铸件的制造质量防止浓密机过负荷时出现零件破坏。重新投入后浓密机耙子能根据负荷情况自动升降,使用近8个月浓密机运转正常。     

半深锥浓密机在焦家金矿的应用

浓密机是基于重力沉降作用的固液分离设备。以焦家金矿选矿厂磨浮、排尾工艺为工程背景,简述了半深锥浓密机的工作原理,着重介绍了35 m半深锥浓密机在焦家金矿应用过程中运行参数控制和常见问题及其解决方法。可为类似工程提供借鉴。     

浓密机使用故障分析及对策

运用质量控制的方法分析判断浓密机故障多的原因 ,指出过载是造成浓密机故障多的最主要原因 ,提出了解决问题的对策及措施。     

提高浓密机效率的最佳途径

对浓密机的结构及使用情况进行了分析,提出了最经济、最快速、最有效的提高浓密机产能的改进方法,并对改进前后的使用情况进行了对比,证实了这些措施的可靠性和实用性。     

深锥浓密机槽体高度计算方法的研究

深锥浓密机是脱水系统的关键设备。在分析矿浆浓度影响因素的基础上,叙述了深锥浓密机槽体高度的计算过程,尤其是动态压缩层高度的计算。浓密机槽体高度计算结果,可为浓密机的工程化设计提供参考。     

无耙深浓密机脱水

深浓密机,顾名思意就是高度大于直径的浓密机,且无耙、无任何传动部件。 目前,有一些这样的浓密机在加拿大的牙买加铝业公司所属的铝酸盐厂中,用来浓密红泥——一种从矾土中提取铝而剩下的不溶性残渣。自从四年前首次在生产中使用以来,已取得了一些关于浓密作用机理的有趣数据。与常规耙式浓密机相比,深浓密机产生的底流含水量只有常规耙式浓密机的一半。另一方面,使用在逆流洗涤流程中,可以减少溶质的逐级输送,从而可降低操作费用。     

斜板浓密机底流采用倒虹吸方式排放减小阀门磨损的研究

常规斜板浓密机底流是直排式,在矿浆浓度高或者粗颗粒含量多的情况容易造成阀门堵塞,不具有连续排放的稳定性,使阀门磨损较快。此次研究主要是探讨分析斜板浓密机底流排放方式,提出以倒虹吸方式排放减小阀门磨损的问题,通过试验,在应用到虹吸装置之后,明显降低了斜板浓密机的矿浆流速,运行可靠性和稳定性比较高,还能够降低阀门磨损程度,延长使用寿命。