气体分馏装置的扩能改造

为了加工克拉玛依石化分公司日益增加的液化石油气,0．10Mt／a气体分馏装置改造中引用新型高效塔盘,在装置各塔塔径、塔高不变的条件下,加工量提高50％。在改造的同时,将安全、环保因素考虑其中选用无泄漏磁力泵、精准质量流量计来提高装置安全、环保水平。装置扩能改造运行1a后,对各项指标进行分析,效果好于设计值,加工量超过0．15Mt／a,并达到了节能的目的。     

空分装置精馏塔安装中塔盘水平度的保持

在铝制筛板精馏塔的分段吊装、现场组焊过程；日照升温前吊装，消除不均匀热膨胀变形的影响；以调节拉杆和倒链，保持塔体垂直，以对称施焊，减小焊接变形；调整焊接起始位置，利用焊缝冷却收缩找正精馏塔，安装工作每进行一步都用软管水平仪监测塔盘水平度，最终使塔盘水平度偏差不超过３ｍｍ的Ｌｉｎｄｅ公司安装规范要求 。     

乙烯装置丙烯精馏塔改造及运行分析

介绍了乙烯装置丙烯精馏塔(DA-456)的改造情况并对改造前后该塔的运行状况进行了分析。针对DA-456塔板分离效率较低的问题,改造过程中塔体利旧,只更换塔板,将原180层斜孔多溢流塔板全部更换为DJ-5型塔板。改造完成后,在进料量增加的情况下,DA-456的运行较稳定,操作弹性较高,精馏分离效率提高。     

丁二烯装置萃取精馏塔技术改造

在丁二烯装置第一萃取精馏塔内，应用组合导向浮阀塔板代替Fl型浮阀塔板。改造后，分离效果明显提高，塔顶萃余液中l，3—丁二烯含量由原来的0.1％降为20μg/g，满足了MTBE／l—丁烯装置对原料的要求，实现了C4的综合利用。同时装置的处理能力由6．2m^3／h提高到7．om^3／h，压降由85kPa降为55kPa，减小了能耗。     

一种新型混相反应精馏塔结构设计

混相反应精馏工艺是当今国内最为先进的操作工艺之一。它集催化与精馏过程于一身,流程简化,设备投资少。由于其独特的双重作用,使设备的设计增加了难度,在介绍先进工艺的同时,针对该装置中反应精馏塔（上塔）塔径小、结构复杂和安装检修不便等特点,对其结构内件的设计进行了比较详尽的论述。     

丙烯精馏塔扩能改造

介绍了中国石油兰州石化分公司乙烯装置从16万t/a扩能为24万t/a项目中丙烯精馏塔的扩能改造过程及运行情况。采用DJ-3型塔盘及DJ-3型专利技术分布器替换了原浮阀塔板,实现了不动塔体的技术改造。结果表明:改造后塔负荷提高了50%,生产能力提高到1.5倍以上,塔的处理量为11.20~15.05t/h,操作弹性达8%;塔压降低,处理量为15.05t/h时全塔压降仅为100kPa,与改造前处理量为8.6t/h时的压降相当;实际运行平稳,产品各项指标均达到了设计要求。此外,塔板改造施工简便易行,可节约大量的设备及基建投资。     

乙二醇装置环氧乙烷汽提塔问题分析及改造效果

本文介绍了中国石油独山子石化分公司乙烯厂环氧乙烷/乙二醇装置环氧乙烷汽提塔的生产现状,分析了该塔出现塔盘损坏、蒸汽消耗量大和塔底环氧乙烷含量偏高的原因,制定了多种改造方案,并进行了优选和实施。改造后,该塔运行正常,提高了汽提效果,降低了装置能耗和塔底环氧乙烷含量。     

DJ-5型塔板在丁二烯精馏塔改造中的应用

采用抗堵性能好、分离效率高和处理能力大的DJ-5型塔板(新型固定阀悬挂式降液管塔板)逐一更换了丁二烯精馏塔原浮阀塔板,不仅解决了原塔易堵塞问题,而且在保持塔体不动的情况下,将原27 kt／a的处理能力提高了31.8%,塔顶产品纯度由99.45%提高到99.7%,塔釜丁二烯排放由70%-80%降到50%以下。     

乙烯精馏塔的瓶颈分析及扩能改造

对抚顺石化分公司乙烯装置中乙烯精馏塔塔釜乙烯残量偏高的原因进行分析,认为部分塔板的雾沫夹带量过大而导致塔板效率偏低。分析认为,可以采用矩形悬挂降液管提高降液管能力、增加鼓泡面积,解开精馏塔的通量瓶颈。采用DJ-3型塔板替换原浮阀塔板,实现不动塔体改造。改造后,该塔分离效果达到设计要求,同时乙烯生产能力从140kt/a扩大到200kt/a,证实矩形悬挂降液管塔板适用于高压精馏塔。     

燕化炼油装置瓦斯系统的改造及效果

为了降低加工损失,燕化公司炼油事业部投资两千多万元对瓦斯系统进行了改造,主要是利用干式气柜和螺杆压缩机回收利用火炬气,改造了高压管网、火炬以及其它辅助设施,并提高了系统的计量和控制水平。一年来,通过对新系统的实践摸索,将不足之处进行了改善,取得了一定的经济效益和社会效益。     

MTBE装置萃取塔的操作优化

对MTBE装置萃取塔的运行工况进行说明，利用HYSYS软件对萃取塔改造存在问题进行详细分析，通过分析提出提高萃取塔萃取效果的调整思路。针对萃取塔实际工况对HYSYS模型调整后优化并得到理论结果，确定最终操作调整方案并组织实施，对各装置萃取塔的操作均有一定的参考意义。     

炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化

文摘: 气体分馏装置分布广,能量流密集, 对该装置进行节能研究, 具有重要意义. 近年来, 辆外许多炼油厂采用催化裂化装置与气分装置热联合技术, 使气体分馏装置能耗大幅度下降, 但盱热媒水温位和流量的限制, 使其能耗仍有较大下降空间通过对多套气体分馏装置的研究, 利用过程能量集成技术, 综合了某气体分馏装置的流程结构,工艺限制,用能优化目标及设备投资等多种因素, 对系统进行了用能调优分析. 在此基础上, 采用通用流程模拟软件对气体分馏装置进行了全流程模拟, 提出了节能技术方案(1). 对脱轻C4塔进行工艺参数调整后, 提高塔顶操作温度, 使脱轻C4塔塔顶蒸汽作为丙烯塔再沸器热源, 实现多效蒸馏; (2). 脱丙烷塔由单塔流程改为高低压双塔, 高压塔为非清晰分割, 低压塔采用清晰分割; (3). 对热媒水换热网络进行调优,品种以保证新工况下热媒水的输入热量不变, 从而减少系统1.0MPa蒸汽的乃是. 通过该方案使装置能耗下降了669MJ/t, 单耗下降了19%, 1年收回投资. 脱轻C4塔与脱丙烯塔间进行多效蒸馏, 脱丙烷塔双塔流和的新工艺可靠,节能效果显著, 具有普遍推广价值.     

乙腈法抽提丁二烯装置设计和改造

介绍了中国石油兰州石化分公司以乙烯装置裂解碳四为原料的45 kt/a乙腈法抽提丁二烯装置改扩建工程设计的成功经验,着重叙述了工艺设计和塔内件设计应注意的问题.改造中将两级普通精馏流程由先脱轻后脱重改为先脱重后脱轻,脱重系统采用廉价的亚硝酸钠(NaNO2)水溶液替代原昂贵的叔丁基邻苯二酚(TBC)作阻聚剂.改造后装置处理能力增加,能耗和生产成本降低.两年多的生产实践证明,该工艺设计是成功的,达到了预期效果.     

柴油加氢装置设计和改造问题探讨

论述了产品质量指标的不确定性和产品质量指标越来越严格的趋势,认为柴油加氢新装置设计和老装置改造设计中,确定产品质量指标并根据此指标进行设计是非常必要的;新装置设计应考虑反应部分一步设计、分步实施的可行性,留有进一步脱芳烃和改质的余地;对老装置改造设计应根据其压力等级确定产品的质量目标.介绍了柴油加氢装置的典型流程、工艺流程的特点,对各加工方案工艺流程的选择原则、装置的设计要点进行了探讨.     

MTBE装置改造总结

对膨胀床—催化蒸馏组合工艺合成MTBE生产装置进行创新改造,使装置运行更可靠,操作更方便,能耗更低,生产更平稳。     

复合孔微型阀高效塔盘在PTA装置溶剂脱水塔改造中的应用

介绍了新型复合孔微型阀高效塔乙盘的结构及分离性能。针对洛阳分公司精对苯二甲酸（PTA）装置扩能改造后，氧化单元溶剂脱水塔存在塔盘效率偏低、塔压力降过高、塔顶乙酸含量严重超标等现象，从乙酸和水物系性质出发，分析了溶剂脱水塔存在的问题。应用复合孔微型阀高效塔盘改造溶剂脱水塔后取得明显效果，塔顶乙酸质量分数由改造前的5．2％下降到0．75％，极大地降低了乙酸消耗。     

催化裂化主分馏塔扩能改造

介绍了催化裂化主分馏塔技术．其特点在于综合了高效导流浮阀塔盘、TFDJ塔盘、LVG塔盘三者的优点，根据催化裂化主分馏塔各段不同的汽液负简及结盐、结焦情况．采用不同的塔盘。采用该技术后结盐、结焦堵塞塔盘的状况基本消除，液化石油气收率提高了，2．39个百分点．在汽油回炼量增加20t/h的情况下，该装置的处理能力仍能山原来的1．06Mt／a提外到1．16Mt／a，且产品质量良好。     

溶剂脱沥青高效萃取技术的应用

介绍了高效萃取技术 ,讨论了并列多管型液体分配器及FG -Ⅱ+ 格删规整填料、FG -Ⅲ型波纹板填料支承的结构 ,及萃取塔在 18× 10 4 t/a丙烷脱沥青装置的应用情况。生产运行表明 ,高效萃取塔通量大、传质性能好、效率高 ,产品轻、重脱沥青油收率高 ,质量优良     

先进控制技术在气分装置丙烯精馏塔中的应用

介绍了中国石油锦西石化分公司在气分装置丙烯精馏塔中应用先进控制技术的情况。采用动态机理建模方法 ,通过通用预测控制策略 ,使丙烯生产质量得到了提高 ,丙烯纯度合格率达 10 0 %,比手动控制时 98.5 %的合格率有较大改善 ,同时丙烯收率提高 0 .5 %,确保了装置操作的平稳性。