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以红土镍矿为研究对象,研究了水分、黏结剂、碱度和内配煤对生团块性能的影响,以及干燥温度、料层高度、空气流速和黏结剂对干团块性能的影响。研究表明,适宜的压团、干燥制度为:采用14.5%水分、2%水玻璃、0.4碱度、16%无烟煤的条件下制备生团块,进而在干燥温度300℃、料层高度180 mm、空气流速0.8 m/s的条件下进行抽风干燥,所得干团块的抗压强度、落下强度分别为216.43 N/个、77.56%。将工业消石灰代替石灰石来调节碱度能够明显改善团块的性能。 相似文献
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通过数学模型分析研究了采用气循环烧结法时,烧结料层吸入气体中的氧和水蒸气对烧结反应的影响。通过烧结杯试验,探讨了氧和水蒸气含量变化对烧结时间、成品率、烧结料层内温度被动等的影响。随差点及入含量的下降,烧结速度、烧结料层最高温度及成品率都下降。当增加吸入气体中的水分时,烧结料层内同温度下降。因为水分蒸发需要时间。同时,由于烧结料层表面热量减少,使料层内水冷凝区气流阻力增大,结速度也下降。如果在降低氧 相似文献
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研究了转炉放散炉气在竖炉中预热废钢的传热规律,建立了废钢多孔介质中的瞬态非热平衡流固耦合模型;通过FLUENT模拟得出废钢传热特性曲线和废钢料层内部的温度分布,分析了废钢预热中料层高度、转炉放散炉气温度和进气速度对废钢温度及预热效率的影响.研究结果表明:在1 200℃炉气中,废钢经30 min预热后温度达到570.3℃,预热效率为38.3%;随着废钢料层高度从2.5 m降低到0.7 m,废钢温度从570.3℃升高到695.7℃,预热效率下降为13.3%;随着转炉放散炉气温度从1 200℃升高到1 600℃,废钢温度从570.3℃升高到734.4℃,预热效率上升为44.2%;随着进气速度从2.375 m/s降低到1.125 m/s,废钢温度从570.3℃下降到356.1℃,预热效率上升为54.5%. 相似文献
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《钢铁研究学报》2018,(11)
为了研究钢铁企业含锌杂料的高效利用新技术,以3种含锌粉尘和1种硫酸渣为对象,开展球团金属化烧结新工艺研究。结果表明:在内配无烟煤,生球水分18%,造球时间13 min的条件下造球,在总C/Fe(质量比)为0.5、外配还原剂烟煤(内外还原剂C含量分加比例为50∶50)、料层高度400 mm和风速0.4 m/s的条件下鼓风烧结,得到成品率为85.62%、利用系数为0.471 t/(m~2·h)、转鼓强度为81.31%及固体燃耗为309.67 kg/t的良好指标。金属化烧结矿全铁质量分数为60.53%,金属化率为45.23%,Zn的质量分数为0.18%,锌脱除率为92.78%,烟气冷凝后得到的粉尘经过进一步提纯后可作为锌冶炼的原料。 相似文献
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高炉炉缸死铁层深度是高炉重要设计参数之一,死铁层深度对高炉寿命影响重大。针对大型高炉死铁层深度优化问题,基于2 000、2 500、3 000、4 000、5 000 m3级的国内外部分高炉死铁层深度统计情况,得出中国死铁层深度占炉缸直径的19.7%~23.3%的现状。通过建立高炉死料柱的受力模型,在保证死料柱浮起的条件下,计算出2 000、3 000、4 000及5 000 m3级高炉死铁层适宜深度占比分别为23.8%、24.3%、24.8%、25.5%。通过分析高炉设计参数及操作参数与死铁层深度的关系,提出高炉在实际生产中,为促进死料柱浮起及增大死铁层实际深度,可采取适当增大焦比、减小块状带孔隙率、增大风速、减小鼓风压力与炉顶压力的差值、控制死料柱孔隙率为0.40~0.48等措施,为死铁层优化设计和高炉操作提供指导。 相似文献
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球团在链篦机内与气流进行热交换的水分冷凝蒸发干燥过程是一个复杂的传热、传质过程。利用计算流体动力学和多孔介质理论对球团干燥过程中冷凝与蒸发进行研究,依据局部非热力学平衡模型,建立了单个球团干燥过程的数学模型,包含水蒸气冷凝数学模型、水分蒸发模型、球团与气流的热交换模型。利用有限差分法对方程离散并对球团干燥过程进行数值模拟,得到了水蒸气冷凝速率、球团含水量分布、水分蒸发速率及球团温度分布。研究结果表明,在球团干燥过程中,由冷凝产生的水分蒸发需要用到占总蒸发时间的16.5%,水蒸气冷凝现象不能忽略。此研究可为进一步研究球团在链篦机内鼓风干燥和抽风干燥的数学建模奠定基础,对提高球团干燥质量、节约能源具有重要作用。 相似文献
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测试了Sn-0.7Cu和Sn-0.7Cu-0.012Ge钎料在不同钎焊温度下的润湿性,研究了Ge元素对老化过程中钎焊界面金属间化合物(IMC)层生长速率的影响。结果表明:2种钎料的润湿性相差不大,但添加了Ge元素的Sn-0.7Cu-0.012Ge钎料在不同钎焊温度下的漫流性得到了明显的改善,相应提高了约4.00%~5.00%;250℃和350℃钎焊温度下,Sn-0.7Cu/Cu钎焊界面IMC在150℃的老化条件下的生长速率分别为3.24×10-18m2/s和2.50×10-17m2/s,Sn-0.7Cu-0.012Ge/Cu钎焊界面IMC的生长速率分别为2.66×10-18m2/s和1.48×10-17m2/s。Ge元素在钎焊界面处富集,提高了界面IMC的致密性,阻碍了原子的扩散,在一定程度上抑制了界面IMC层的粗化与增厚。 相似文献
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兼具高强度和高塑性的钢铁材料具有广阔的应用前景。为了提高钢铁材料强塑性,提出了一种利用固态脱碳制备具有梯度结构的钢铁材料的工艺策略,并以厚度为1 mm、碳质量分数为2.7%的中锰钢板为研究对象,在H2O-H2气氛下开展固态脱碳试验研究,利用碳硫仪测定脱碳后中锰钢平均碳含量,利用光学显微镜观察脱碳后中锰钢显微组织和表面氧化情况,对脱碳后中锰钢进行一次热轧-回火处理,利用万能拉伸试验机测量中锰钢力学性能。结果表明,随着脱碳温度升高,脱碳量逐渐增加;随着脱碳时间延长,中锰钢表面氧化层厚度逐渐增加。升高温度会增加固溶碳迁移速度,并非温度越高氧化层厚度生长越快,脱碳过程氧化层的调控应根据目标碳含量合理调节脱碳温度、气氛条件和脱碳时间。在1 383 K温度下50 min可将中锰钢碳质量分数由2.7%脱至0.5%以下,氧化层厚度可控制在15μm以下;采用固态脱碳处理后的中锰钢形成了从表面到内部逐渐变化的梯度结构,随脱碳时间延长梯度层逐渐向中心迁移,梯度层的演变是由固态脱碳过程中锰钢内固溶碳向表面迁移导致的,利用固态脱碳制备钢铁材料,有利于产生额外的应变硬化... 相似文献
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为提高球团矿质量和减少球团“黑芯”结构,确定合理的工艺制度和配矿方案,本文以进口铁精矿A、B、C、D为原料,根据单矿球团的基础特性采用50%的D矿+其它精矿进行配矿方案研究,并进行链箅机—回转窑工艺参数优化。研究结果表明:精矿配矿方案中,50%D矿+40%C矿+10%B矿方案较合理;影响预热球团强度的温度排序为预热Ⅱ段温度>抽风干燥温度>预热Ⅰ段温度>鼓风干燥温度;鼓风干燥段、抽风干燥段、预热Ⅰ段和Ⅱ段温度分别为250、300、720、990℃条件下,预热球可充分氧化,链箅机出口球团强度可达1 105 N/P;焙烧温度为1 270℃,焙烧时间为25 min条件下,回转窑出口球团强度可达3 710 N/P,球团可充分氧化。本文结论可为改善球团矿还原性能提供理论与技术支持,以发挥球团矿在高炉冶炼过程中的精料作用。 相似文献
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研究了用Mextral 6106H从酸性料液中萃取钒,考察了料液酸度、萃取温度、萃取时间、萃取剂浓度、萃取相比、反萃取剂组成等对钒萃取的影响,测定了Mextral 6106H对钒的饱和萃取量。结果表明:Mextral 6106H在酸性条件下对V(Ⅴ)具有良好的选择萃取性能,料液硫酸质量浓度在20~150 g/L范围内,钒萃取率大于95%;钒萃取率随萃取剂浓度和萃取相比Vo/Va增大而升高;10%Mextral 6106H对钒的饱和萃取量为3.76 g/L;Mextral 6106H萃取钒速度较快,与料液接触3 min左右萃取反应基本达到平衡;用20 g/L NaOH溶液或氨水反萃取钒,钒反萃取率大于96%。该萃取剂对钒的萃取效果较好。 相似文献