基于叶顶曲率半径变化的变量叶片泵叶片-定子副润滑数值分析

针对叶片泵叶片-定子副在预卸压区中易发生对偶面间直接接触而加剧磨损的状况,通过分析叶片-定子副在预卸压区中的润滑状态,建立了叶片-定子副的弹流动压润滑模型,并数值模拟了接触区内压力分布,结合叶顶曲率半径和叶顶承载面积的变化对叶片-定子副间力学特性的影响,分析了叶顶曲率半径和叶顶承载面积的变化对动压油膜润滑性能的影响。结果表明：叶片-定子副处于预卸压区末端时润滑状况最差;承载面积的变化对叶顶载荷和润滑性能的影响不容忽视;增大叶顶半径后能改善摩擦副的润滑状态,许可范围内随叶顶曲率半径增大,接触区内油膜压力分布更趋均匀,叶片-定子副间的润滑状况也更加稳定可靠。     

新型双作用叶片泵定子曲线的研究

设计了一种双作用叶片泵的优良定子曲线,给出了曲线的参数化设计过程,用MATLAB软件对曲线进行了性能仿真,该曲线可以大幅度地降低叶片的振动和噪声,能有效地防止"高压回流"和"油液喷出"的现象。     

双作用叶片泵叶片安装倾角的分析

双作用叶片泵的叶片安装倾角对泵的工作情况和使用寿命有很大影响。本文建立了双作用叶片泵叶片的受力数学模型,分析了双作用叶片泵在吸、排油全过程中叶片的受力情况。分析结果表明,双作用叶片泵采用径向安装叶片有利于减小定子、叶片和转子槽的磨损,防止排油区叶片运动自锁,并且转子槽的加工工艺简单,泵的生产成本低。     

刚性转子式叶片泵最佳过渡曲线的研究

指出了常见过渡曲线存在的问题及其对叶片泵性能的影响,根据叶片泵最佳过渡曲线满足的条件,在系统分析的基础上得出刚性转子式叶片泵最佳过渡曲线方程。通过噪声和振动实验验证该定子过渡曲线优于目前刚性转子式叶片泵的过渡曲线,对研制高性能刚性转子式叶片泵结构理论有参考价值。     

基于NX模型的凸轮转子叶片马达定子结构分析与参数优化

对凸轮转子叶片马达的重要元件定子进行了有限元三维结构分析,并在此基础上作了着眼于有效抗变形下的优化设计,给出了基于NX8.0CAE高级仿真模块的定子结构优化参数和结论。论文建立了马达定子结构的参数化模型和有限元分析模型,分析了定子叶片槽角度位置对结构强度的影响,获得了优化后的结构设计参数,在不增大结构尺寸的前提下,最大限度降低了马达定子在工作时的结构变形。其分析结果对改善凸轮转子叶片伺服马达定子的设计结构提供了理论依据。经参数优化后的定子被成功应用于凸轮转子叶片伺服马达中,相关试验表明其达到了一定的性能指标要求。     

大型异步电机结构振动特性的研究

精确计算电机的固有频率和响应,对于预测电机的振动和噪声是至关重要的.文中利用三维有限元分析研究大型感应电机定子的振动模态和固有频率,并分析绕组、端盖、连接筋及安装方式对电机定子固有频率和振动模态的影响;研究表明,对于大型异步电机,定子绕组对固有频率和振动模态有显著的影响,安装端盖和机座固定使定子固有频率上升,通过改变机座及端盖结构可改变定子固有频率,避免发生共振,采用弹性连接筋,可有效减小定子振动的传播.实验验证部分计算结果.     

新型双作用叶片式海水泵

由于海水中存在细小的固体粉砂以及海水强烈的腐蚀性和较差的润滑性,会对叶片式海水泵内部相互接触的摩擦表面形成较大的磨损与腐蚀,大大降低叶片泵的使用寿命。针对上述问题,提出了一种新型结构的叶片泵,该设计减少了叶片表面接触的摩擦副,改善了叶片的受力状况。本研究对该叶片泵的组成结构和工作原理进行了概述,计算了泵的排量和叶片受力,为进一步的研究提供了很好的理论基础。     

球形叶片液压泵流量特性

讨论了一种新型结构的球形叶片液压泵,在详细阐述球形叶片液压泵结构特点的基础上,分析了球形泵的工作原理。通过建立球坐标得出球形叶片液压泵排量的计算公式,采用Pro/E体积测量法验证了理论分析的准确性。进一步分析了该泵的流量输出特性,讨论了斜盘角度、叶片数目等参数对球形叶片液压泵流量脉动的影响。结果表明：叶片数目增加时,叶片泵的流量脉动明显减小。     

基于叶尖定时原理的转子叶片同步振动算法研究

根据叶尖定时测振原理和叶片振动重构理论,基于单自由度振动原理,利用三角函数和最小二乘法建立了叶片同步振动参数辨识方法,通过数值仿真对算法进行了验证。仿真结果表明:该算法可以精确辨识出叶片振动倍频和幅值,但对振动相位辨识误差较大。传感器角度布置会影响辨识结果,可通过调整传感器安装角度来验证振动参数辨识的准确性。较大的其他振动频率成分和噪声信号会导致算法辨识出错,可通过改变传感器布置角度可克服非同步振动频率成分对算法的影响。     

立式电机定子的有限元仿真研究

采用Pro/E软件建立了电机定子虚拟样机模型,利用有限元方法进行了电机定子的运动学仿真和静力仿真,得到了定子地脚螺栓的力学状态、系统的多阶固有振动频率、振型以及应力、位移等参数值.根据仿真结果,分析了定子的危险位置和振型.同时对不同铁心长度的电机定子作结构对比分析,获得电机定子长度的可行性度设计参数区间.仿真结果对振动实验和定子结构优化具有指导意义.     

基于动网格的单作用滑片泵流量特性分析

采用CFD动网格技术和编译自定义函数,并结合SSTk-ε湍流模型对单作用滑片泵泵内部流场进行非定常数值模拟,得到了在不同输送介质和泵体结构下,泵内部瞬时流量和监测点压力脉动情况,并分析了流量脉动产生的原因。结果表明:动网格技术模拟结果可清晰地描述工作腔内部的瞬时流量和压力的变化情况;合理设计配流盘转角和V型槽的结构,可有效地控制瞬时流量脉动和压力脉动;随着滑片数的增加,瞬时流量脉动幅度有减小的趋势,选取奇数滑片更有利于泵流量的稳定;输送介质的体积弹性模量也是影响流量特性的重要因素之一。     

导叶周向布置位置对核主泵压力脉动的影响

基于RNG k-ε湍流模型和滑移网格模型,对核主泵导叶在不同周向位置缩比模型的内部流动进行全三维非定常数值计算。研究导叶周向布置位置对叶轮出口、叶轮-导叶间隙处以及泵壳内压力脉动的影响规律,并分析导叶周向位置对导叶下游流动的影响,结果表明:导叶周向位置对模型泵内压力分布影响较大,在时域图中,导叶位置主要影响模型泵内压力脉动的波动幅度,导叶在α=0?时压力脉动的主波动幅度最小;在频域图中,导叶位置主要影响压力脉动能量幅值,导叶在α=0?时脉动能量幅值最小。叶轮出口的压力脉动能量幅值最大,泵壳内的能量幅值最小,压力脉动主要由动、静叶间的相互干涉引起。叶轮出口、叶轮-导叶间隙处的压力脉动频率主要受叶频影响,泵壳内的压力脉动频率仅与转频有关。导叶周向位置对导叶下游的内部流动影响较大,导叶在α=0?时截面B—B内的压力分布均匀、压力梯度小。合适的导叶周向位置可有效改善泵内的压力脉动分布,进而降低泵的振动。     

基于喉部参数控制的离心泵导叶扩散度研究

为研究导叶扩散段无量纲参数对离心泵水力性能的影响,通过控制导叶喉部参数设计出5种导叶扩散度方案,采用雷诺时均N-S方程和RNGκ-ε湍流模型对离心泵进行全流场计算,对比分析了不同扩散度方案对上游叶轮、导叶本身以及下游压水室水力性能的影响,并验证了数值分析的可靠性.研究表明:导叶扩散度对上游叶轮水力性能较大,叶轮效率随导...     

镁合金射钉枪端盖等温体积成形及数值模拟

针对射钉枪端盖零件,设计了等温挤压成形工艺和等温挤压试验模具。利用DEFORM-3D对成形过程进行数值模拟,预测了射钉枪端盖零件成形力为90kN以及成形过程分为5个阶段。采用YAW-500kN微机控制电液伺服压力试验机进行挤压试验,试验证明所设计的成形方案合理可行,同时也验证了数值模拟分析的正确性。
     

滑片压缩机的摩擦功率及滑片的受力模拟分析

给出了压缩机的主要部件——滑片的受力分析模型,采用Matlab对其进行了动力学分析,经过分析计算找出了系列产品中滑片所受各力的变化范围,分析了其中的变化规律,并在此基础上对摩擦功率进行了分析和模拟,找到了摩擦功率与压缩机主要设计参数的关系,给出了摩擦功率的变化规律,结果对于压缩机的性能分析与优化具有一定的意义,对于压缩机设计中参数的选取起到一定的指导作用。     

滑片采油泵工作特性的试验研究

为了研究滑片采油泵技术用于人工举升的可行性,优选工作参数,分别以3级和6级滑片采油泵为研究对象,在不同转速、不同压头、不同黏度、不同滑片磨损工况下,通过室内试验研究了滑片采油泵工作特性,为滑片采油泵技术的应用提供了最佳转速和工况参数。     

转动导杆—齿轮式叶片差速泵驱动系统力学分析及实验研究

在分析转动导杆—齿轮式叶片差速泵驱动原理的基础上,进行其三维建模与结构设计,确定了转动导杆—齿轮式叶片差速泵驱动系统的技术参数,研制了其原理样机。建立转动导杆—齿轮式驱动系统力学模型,确定了其工作阻力矩的变化规律。构建了转动导杆—齿轮式叶片差速泵的原理样机实验平台,测试了其排液与困液状况。实验结果表明:转动导杆—齿轮式叶片差速泵能够实现排液与吸液,其驱动设计与结构设计正确。     

高压子母叶片泵流量均匀性

针对液压用油的可压缩性,研究高压子母叶片泵流量均匀性及其改善的办法。对液压传动领域中传统的忽略油液可压缩性的理论瞬时流量公式进行修正,建立考虑油液可压缩性时的理论瞬时流量数学模型,绘出理论瞬时流量波形图,计算出流量不均匀系数。通过研究泵的工况参数变化与流量不均匀系数的关系,确定影响高压子母叶片泵流量均匀性的主要因素是油液的体积弹性模量、泵的工作压力、转速和阻尼的结构型式及参数,而不是排油腔几何容积变化率的不均匀性。研究结果表明,选择合适的阻尼结构型式及参数,使工作腔在预升压过程中,由机械闭死压缩、阻尼倒灌及吸油区叶片伸出耗油而产生的瞬时损失流量在时域上叠加,并将叠加后的幅值近似为常值,可有效地改善泵的瞬时流量均匀性。