烧结过程中燃料利用率的提高

本文分析了我国烧结能耗的现状及燃料消耗较高的原因。着重讨论了改善资料燃烧状态，以提高燃料利用率，降低烧结固体燃耗的技术措施。     

烧结机喷吹天然气减排CO2技术

JFE钢铁公司开发出可以降低能耗的辅助燃料喷吹技术,又名为"超级烧结工艺"。这项技术的具体做法是从烧结料层顶层喷入天然气,这样可使烧结料层上部料层保持最高烧结温度,从而提高能效及减少CO2排放。     

提高厚料层烧结燃料燃烧性的试验研究

厚料层烧结是烧结技术发展的重要方向,但料层增厚引起一系列烧结行为的变化,如自动蓄热加强,导致料层高温区变厚,气体体积膨胀量增加,透气性恶化,氧气的质量含量降低,燃料燃烧速度减慢,高温区宽度进一步增加,还使得残碳和无益燃烧增加,下部烧结矿过熔,影响烧结矿的产、质量,进而降低厚料层的节能效果。为了解决这些问题,采用粒度为1.00~3.15 mm的高燃烧性燃料,选择燃料的配加方式为"燃料分加"或"燃料、熔剂共同分加"等方案提高厚料层烧结固体燃料的燃烧性,并对各试验方案下的透气性和烧结指标进行研究,结果表明上述3个措施均有利于厚料层烧结的实施。     

乌克兰烧结厂固体燃料的应用现状及其发展远景

研究了乌克兰烧结厂使用固体燃料的供应状况。分析了固体燃料的质量特性。拟定了降低烧结能量消耗的方法。推荐烧结过程采用由低变质煤，例如褐煤获得的半焦。得到了使用半焦烧结试验的数据。     

巴西Vale低硅铁矿粉烧结性能研究

采用最优实验设计方法,在实验室条件下进行了巴西Vale低硅粉矿配加低硅铁精矿的烧结杯实验,研究了该粉矿配比对烧结主要技术经济指标及烧结矿冶金性能的影响。通过优化其它铁料、燃料配比及混合料水分,确定了在巴西Vale低硅粉矿配比为19．35％、水分为6．9％-7．1％时,可获得较好的烧结性能指标。     

烧结工艺技术及工艺流程的进步与介绍

根据国内外烧结技术的研究成果和使用情况，把双层烧结、双碱度烧结、外滚煤粉、燃料分加和外滚熔剂、强化制粒等烧结新技术有机的结合在一起，介绍了能提高烧结过程均匀性、实现匀质烧结的烧结综合新工艺流程。     

全精矿低温烧结最佳工艺制度的研究

本文主要介绍三个烧结工艺参数──料层高度、燃料配比、烧结负压对烧结生产率、烧结矿质量、燃料消耗影响的试验研究结果。结果表明：全磁精矿低温烧结可以获得高产、优质、低耗的技术经济指标；低碳高料层操作是实现低温烧结的必要手段；烧结矿中ＰｅＯ含量对其还原性的不利影响较小．并得到了最佳烧结工艺参数。     

人工神经网络在烧结固体燃耗预测中的应用

烧结工序能耗包括固体燃料消耗、电力消耗、点火消耗等。其中 ,固体燃料消耗占75 %～ 80 % ,因此降低固体燃料消耗 ,成为烧结工序降耗的主攻方向。本文利用实际烧结生产数据通过运用人工神经网络技术 ,不仅对烧结固体燃耗进行了预测 ,而且研究了各主要参数对烧结固体燃耗的影响。     

安钢烧结系统配加低氮固体燃料减排的工业实验

烧结过程中产生的氮氧化物主要来自于固体燃料中挥发份的燃烧,而安钢烧结使用的固体燃料以无烟煤为主,挥发份含量较高,因此氮氧化物排放较高.为验证低氮固体燃料对烧结污染物减排的作用,技术人员在2#烧结系统组织了低氮煤和焦粉替代高挥发份无烟煤的工业实验,对比分析了减排效果及燃料成本变化.     

小球烧结的研究与应用

介绍了小球烧结研究的成果及其工业应用，将原圆筒混合机改造为强力圆筒混合造球机，使用雾化喷水器，提高造球效果，并保持普通烧结法的燃料粒度，采用燃料分加技术和偏析方法技术，实现了小球烧结，使烧结机利用系数大幅度提高，固体燃耗降低，烧结矿质量提高，高炉使用小球烧结矿进行冶炼取得了增产节焦的效果。     

烧结烟气CO的产生及治理途径——源头及过程控制技术

烧结烟气CO的减排越来越受到重视,从源头和过程减少CO的排放,对烧结清洁生产意义重大.本文从低碳烧结技术和烧结过程燃料燃烧调控技术入手,总结从源头和烧结过程减少CO排放的方法.结果 表明:超厚料层烧结技术、富氢能源利用技术等可以从源头减少CO的生成,而燃料粒度及分布的控制技术、蒸汽喷吹技术、富氧改变燃烧介质技术和烟气循...     

鞍钢烧结工艺技术自主集成创新与展望

围绕提高烧结矿产量、质量,节能降耗,创新性地提出烧结配矿优化新方法,实现了鞍钢由传统配矿到智能配矿的转变;纠正了不合理的烧结制粒工序,实现烧结制粒工序由1台圆筒制粒机替代16台圆盘制粒机的大型技术改造,为今后我国烧结制粒设备的选择提供了宝贵的基础数据;创新性地提出用统计数学的"单型格子法"优化烧结燃料粒度组成的新方法;首次提出烧结不配加氧化镁熔剂,高炉实现低氧化镁炉渣操作;确定了合理烧结工艺参数及烧结矿碱度、合理氧化亚铁含量等;开发了超厚料层烧结工艺新技术,提出了鞍钢在炼铁原料技术方面应开展的重点科研工作。     

用洗精煤作燃料的烧结生产

本文论述了在安钢原,燃料条件下用洗煤煤替代原煤作燃料的烧结生产可行性研究及效果,实践证明,烧结生产用洗精煤替代原煤作燃料,可使烧结矿ＳｉＯ２,降低,ＴＦｅ提高,高炉技术经济指标改善。     

3×265m^2烧结机热风厚料层烧结技术的研究与应用

简要介绍了莱钢3×265 m^2烧结机在引入环冷机上中段废气余热基础上,推行热风厚料层烧结技术,缩小上、下料层温差,改善燃料燃烧条件,提高烧结矿产、质量,降低烧结能耗,减少环境污染。     

烧结生产采用低灰份煤的经济效益

1 前言烧结生产所用的固体燃料品种和质量对烧结生产影响极大。长期以来,鞍钢烧结总厂主要以灰份高、热值低的阳泉无烟煤为烧结燃料,由于灰份、热值、挥发份均在规定的标准以外,因而给烧结生产带不不利的影响。从1987年5月起,鞍钢烧结总厂决定在     

燃料分加实验室烧结杯烧结试验研究

通过实验室试验，找出了适宜的燃料分加比例和燃料种类对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响。试验证明，燃料二次分加能提高烧结生产率；改善烧结的低温还原粉化性能，为燃料二次分加工业性试验提供了依据。     

攀钢钒高钛型钒钛磁铁矿烧结技术进步

攀枝花钒钛磁铁矿矿物组成复杂,其精矿产品含铁品位低、TiO2含量高,采用阶磨阶选工艺可使精矿品位达到54%,但TiO2仍高达13%左右;该精矿具有"低铁、低硅、高钛、高铝、高亚铁、高硫"的特点,同时精矿粒度粗,制粒性能差,影响烧结透气性;该精矿初始熔点高,生成液相量少,烧结矿矿物组成复杂,严重影响强度与冶金性能。近十多年来,通过采取使用生石灰,提高烧结矿碱度,燃料分加,配加普通矿粉,烧结机技术升级,采取高负压大风量烧结等一系列强化技术,烧结取得了重大技术突破,利用系数达到1.4 t/(m2.h)以上,转鼓指数达到73%以上,改变了钒钛精矿烧结多年的落后状况,满足了高炉精料要求,高钛型钒钛磁铁矿烧结技术处于世界先进水平。     

高铁低硅烧结技术的研究与应用

以兴澄特钢公司高铁低硅烧结生产实践为基础，结合国内其它钢铁企业低硅烧结技术的实践经验，系统阐述了中国高铁低硅烧结技术的发展和运用现状，并列举了近两年来兴澄特钢有限公司高铁低硅烧结生产的主要技经指标。     

一种新的烧结固体燃料优化模型的研究与实现

研究出一种新的自适用的烧结燃料配比优化模型.该模型主要包括:燃料与返矿的自适应模型、烧结状态模糊调节燃料配比模型以及两模型相结合的控制流程三个部分.该模型在新余铜等多家烧结厂应用后,取得了良好的效果,优化了燃料配比,稳定了烧结生产状况.     

焦粉与无烟煤对烧结生产的影响

研究了焦粉与无烟煤作为烧结生产燃料时对烧结生产过程、烧结矿产量和质量产生的影响。结果表明:使用焦粉作固体燃料比使用无烟煤作固体燃料,适宜的固体燃料配比高0.3%,混合料适宜的水分降低0.6%,烧结机台时产量高15.75t/h,余热蒸气产量低2.13t/h,两者作固体燃料时烧结矿物化指标并无显著差异。