重型卧式车床高精度主轴装配工艺研究

在主轴回转误差的基本概念中,主轴回转轴线的运动误差有径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本形式。回转误差产生的原因有主轴（轴径圆度、同轴度、轴肩端面垂直度）、轴承（内圈精度、外圈精度、滚动体精度）、箱体轴承孔（轴承孔圆度、同轴度、端面垂直度）三种基本零件的误差。     

电机轴承异常声的理论探讨与改进

设计了工件变速磨削计算机控制系统 ,对轴承磨削中的谐波分布及幅值进行控制。在 3MZ1310磨床上无心磨削球轴承沟道 ,对比工件恒速磨削与变速磨削 ,证实工件变速磨削能改变轴承表面的谐波分布和幅值 ,在某些变速范围内能减少工件圆度误差。附图 7幅 ,表 3个 ,参考文献 13篇。     

轴承磨削表面圆度误差的诊断与控制

论述了给定谐波控制线下的轴承磨削表面圆度误差的谐波诊断与控制原理。改变工作转速和系统布局参数,可以补偿系统振动误差,从而获取所需要的谐波分析状态。这种原理简单可行,很适合计算机实时处理。还进行了谐波诊断与控制的实验研究。     

轴承磨削表面谐波分析及计算机控制

在精密加工中,通过圆度谐波分析技术［1］可以评价加工误差,因此对工件圆度误差［2］的控制可以通过控制工件表面的谐波分布和幅值大小来实现。在无心磨削中,工件磨削表面的谐波分布状态取决于系统的几何布局［5］和振动特性。Rowe W B［3］和Yuji Furukawa［4］研究了工件磨削表面的谐波生成机理,没有对几何效应引起重视;Chien A Y［1］给出了工件磨削表面谐波的几何稳定性判据,但没有考虑振动的影响。文献［5］研究了工件表面谐波分布状态与系统振动、工件转速及几何布局之间的内在规律,提出了无心磨削准动力学谐波生成理论。本文以文献［5］为基础,利用工件轴变速磨削改变轴承磨削表面的谐波分布和显著谐波［ 5、13］幅值。     

机器人用四点接触球轴承旋转精度影响因素

针对机器人用四点接触球轴承旋转精度难以预测和控制的问题,提出了同时考虑轴承内圈沟道和外圈沟道圆度误差的轴承旋转精度数值计算方法。根据轴承内部元件运动学和几何学关系建立轴承旋转精度数值计算模型。使用MATLAB编写轴承旋转精度求解程序,得到内圈沟道圆度误差幅值和谐波阶次、外圈沟道圆度误差幅值和谐波阶次、钢球直径偏差及钢球个数对轴承旋转精度的影响规律。进行了轴承旋转精度试验,验证了仿真结果的正确性。轴承旋转精度涉及很多指标,所研究的四点接触球轴承旋转精度衡量指标指轴承外圈径向跳动。结果表明：轴承外圈径向跳动随着内外沟道圆度误差幅值的增大先平稳后快速增大,随着内圈外沟道圆度误差谐波阶次的增大呈现周期性变化,随着钢球直径偏差的增大呈线性减小,随着轴承内部钢球个数的增大呈指数减小。所建模型解决了四点接触球轴承旋转精度难以进行理论求解的问题,能够准确预测轴承的旋转精度,为四点接触球轴承的精度设计提供了理论基础。     

内圆磨床电磁无心夹具定位误差分析

轴承环磨削过程中,以轴承环外径作为定位基准,在电磁无心夹具上磨削轴承环外滚道。通过分析轴承环外径表面圆度误差对轴承环外滚道的影响,改进了轴承右内圆磨床电磁无心夹具上的加工方法,降低了轴承环外径定位表面圆度误差对轴承环外滚道的影响,提高产品质量,达到了降低废品损失的目地。     

圆柱滚子轴承旋转精度数值计算及试验研究

针对圆柱滚子轴承旋转精度,提出了轴承外圈径向跳动数值计算方法,并对外圈滚道形状误差进行了试验研究。根据轴承元件运动及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数值计算模型,分析了外圈滚道圆度误差幅值、圆度误差阶次、滚子个数以及径向游隙对轴承旋转精度的影响规律,并验证了模型的正确性。分析结果表明,外圈滚道圆度误差幅值对轴承旋转精度影响较大;当轴承外圈圆度误差阶次与滚子个数满足特定关系时,轴承旋转精度显著降低;对于外圈滚道圆度误差波形变化较剧烈的圆柱滚子轴承,滚子个数对其旋转精度影响较大。对轴承外圈滚道圆度误差试验研究结果表明,外圈滚道圆度误差服从正态分布;轴承外圈滚道圆度误差幅值随圆度误差阶次呈指数曲线变化;获得了外圈径向跳动与外圈滚道谐波分布参数的函数关系式,可用于外圈径向跳动的预测。     

四点接触球轴承内外圈沟道圆度误差对旋转精度的影响

以四点接触球轴承为研究对象,针对四点接触球轴承旋转精度开展研究,提出了同时考虑轴承内圈和外圈圆度误差的轴承旋转精度数值计算方法。以轴承径向跳动量描述轴承的旋转精度,根据四点接触球轴承的结构特点及运动关系,构建了轴承径向跳动的数学模型,并基于Matlab编写程序进行仿真计算。结果表明,内圈沟道谐波阶次不变时,轴承的旋转精度会随着谐波幅值的增大而降低;当内圈谐波阶次为3即内圈沟道廓形为三棱圆时,轴承径向跳动最小,轴承旋转精度最高;当外圈圆度误差谐波次数与钢球的个数存在整倍关系时,外圈的径向跳动最大,当外圈圆度误差谐波次数是钢球个数一半的奇数倍时,外圈径向跳动的值最小。     

超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

凸轮轴磨床与凸轮轮廓精度

一、序言磨削凸轮轮廓是较复杂的磨削加工之一。其原因是:一般的外圆磨削,除砂轮表面状况变化外,磨削条件大体上是稳定的;而凸轮磨削的对象是控制气门开闭的凸轮轮廓,除基圆部分外,磨削条件都在变化,同时在结构上,为了形成凸轮轮廓,工件必须进行摇摆运动,因此很容易产生振动、磨削烧伤以及尺寸精度误差。     

数控曲线磨削精度分布规律研究

以正交试验设计理论为依据,结合数控加工技术的特点,给出了数控曲线磨削加工精度分布规律的正交试验设计方案,进行以薄板为加工工件的数控磨削加工试验。根据试验数据用MATLAB对薄板曲线部分的圆度误差进行模拟,验证了数控磨削加工的圆度误差符合正态分布规律;用极差分析法进行圆度误差分析,研究加工参数对精度影响的显著性差异。指出影响数控加工表面粗糙度精度分布趋势的主要因素,并在Matlab中模拟了数控曲线磨削表面粗糙度值的分布趋势。     

超高精度外圆磨削所用设备的诊断与选择方法

本文提出了超高精度外圆磨削应该满足的动态立体几何条件,并根据这一条件提出了在磨削敏感方向上诊断砂轮动态表面与工作台间横向瞬时相对位移,诊断砂轮架与工作台间相对热漂移,以及工作台纵向运动的低速稳定性,作为选择超高精度外圆磨削设备的三个基本条件,并在0.1～0.2μm,不圆度的超高精度的外圆磨削中应用。     

重型卧式车床高精度主轴装配工艺研究

1 概述 在主轴回转误差中,主轴回转轴线的运动误差有径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本型式. 回转误差产生的原因有:主轴(轴径圆度、同轴度、轴肩端面垂直度)、轴承(内圈精度、外圈精度、滚动体精度)、箱体轴承孔(轴承孔圆度、同轴度、端面垂直度)三种基本零件的误差引起的.     

滚动轴承设计技术现状及发展

介绍了滚动轴承的极限设计方法、计算机仿真技术、磨削表面谐波控制和轴承寿命理论等,阐述了滚动轴承的设计技术现状及发展前景。     

6σ在轴承套圈磨削工艺改进中的应用

应用6σ方法对轴承套圈磨削工艺进行改进,以轴承外圈圆度误差为评定指标,对磨削工艺中存在的问题进行定义,对外圈圆度误差进行了测量。针对测量结果进行单因素方差分析,得出了工件中心高、导轮倾斜角和磨削砂轮平衡是影响套圈圆度误差的3个主要因素。设计正交试验,分析结果显示,磨削砂轮平衡对圆度误差的影响最大,导轮倾斜角与工件中心高对圆度误差的影响程度相当,低于磨削砂轮平衡对圆度误差的影响。在此基础上提出了对这3个参数进行控制的优化措施,最终使套圈的磨削过程能力指数从0.88提高到了1.43,减少了抽检的次数和数量。     

无心夹具应用中的关键要素评述——怎样决定工件偏心的象限

20世纪60年代初期,我国轴承工业开始应用无心夹具,对轴承套圈的沟道、孔径等进行磨削加工。原来采用的弹簧夹具,由于受主轴旋转精度的限制,工件圆度要满足2～3μm是很困难的。采用无心夹具之后,轴承套圈的磨加工精度有了很大提高,这是由于主轴的径向圆跳动不再影响磨加工的圆度。现代工艺水平下的轴承旋转精度,因为普遍使用无心夹具,精度储备都很高,对于中小型轴承,要求加工表面圆度小于2～3μm已经是轻而易举的事。可见先进的无心夹具给轴承行业带来了精度和效益的提高。顺磨是无心磨削法的基础用两只顶尖顶住工件,是机械加工中常见的外圆…     

精密磨床主轴轴颈形状误差对动静压轴承性能的影响

考虑主轴轴颈制造中的圆度误差和圆柱度误差,应用FLUENT软件,对精密数控磨床砂轮主轴深浅油腔动静压轴承的性能进行了分析。结果表明:主轴轴颈圆度误差和圆柱度误差的种类对动静压轴承性能的影响各不相同,随着轴承间隙的变化而变化。动静压轴承承载能力、功耗以及油膜最高温升等性能参数都会随着主轴轴颈误差幅值的增加而增加;但动静压轴承流量的变化趋势却相反。要提高磨削加工精度,必须考虑精密数控磨床主轴轴颈的形状误差的影响。     

定向超精磨削

在工量具制造中,经常碰到一些尺寸精度及表面光洁度要求较高的工件,例如研孔用塞规、渐开线基圆盘等,其尺寸精度制造公差为2～4μ,形状公差≤1μ,表面光洁度要求在 12以上。在没有超精磨削外圆磨床的情况下,我们在M114W普通外圆磨床上经机床调整、砂轮精细修整和采用定向一次磨削等新工艺措施后实现了超精磨削。通过近一年来的实践,目前表面光洁度可稳定在 12,尺寸精度误差在φ32以下,可控制在2μ以内,     

用谐波分布理论诊断滚动轴承磨削工艺过程

滚动表面的谐波分布对轴承的振动和噪声有重要影响，而谐波是在制造过程中经过不断突变和遗传形成的。结合6202轴承的磨削过程，研究用谐波分布参数诊断工艺过程的合理性问题。试验表明，使用该方法可以有效地控制工艺过程中轴承表面的谐波分布，并使工序的安排更加合理。     

提高精密机床滚动轴承主轴轴系回转精度的理论和实践

任何精密机床的主轴轴系实质上是一种引导主轴围绕着一轴线作回转运动的系统。其回转精度是设计诸要求中最主要的一项指标,而这一指标的实现和设计、工艺、装配、调整都有密切关系。一、轴承精度对回转精度的影响轴承精度对主轴回转精度有很大影响,主要由滚道的圆度、滚动体的位置变化和局部受力时的变形发热所引起。 1.内外滚道圆度的影响设外圈内滚道和滚动体为圆形,尺寸一致,误差不计。则滚动体