水下控制模块安装工具结构设计与对接精度分析

水下控制模块是水下生产系统的关键部件,针对水下控制模块在水下如何精准、高效、安全地实现回收和再安装工作的问题,本文设计了一种水下控制模块安装工具。对此安装工具进行了机械结构的设计,将安装工具各部分结构在工作过程中的作用进行了介绍。针对安装工具能够顺利完成水下控制模块的安装,基于安装工具各部分结构对接精度关系分析,通过数学建模与仿真分析,得到影响水下控制模块安装精度的原因,设计合理的安装精度参数。将仿真分析得到的数据与设计参数相比较,可证明水下控制模块的结构设计能满足水下控制模块的对接定位精度要求。结果表明：各精度参数满足水下控制模块安装工具设计要求,在此设计参数下安装工具能够完成水下控制模块的精确安装。     

板坯连铸机扇形段框架有限元分析的计算机模拟

应用三维弹性有限元方法对连铸机扇形段框架体进行分析计算的关键在于结构计算机模拟的可能性和可行性。本文重点讨论了计算机模拟过程中出现的问题和采用的方法,并给出了板坯连铸机扇形段框架有限元分析的计算机模拟具体实例。     

精密钢球环槽等速传动机构运动精度及可靠性分析

在分析精密钢球环槽等速传动机构结构基础上,利用其等效机构和误差分析理论,研究了钢球环槽等速传动机构结构参数对其机构传动精度的影响规律,应用机构可靠性理论,建立了钢球环槽等速传动机构的运动精度可靠性模型,并研究分析了机构的运动精度可靠性,研究结果为精密钢球行星传动的设计和应用提供了理论依据。     

谐波齿轮传动装置的动态传动误差分析

动态传动误差是谐波齿轮传动装置质量的一个重要指标,也可以为进一步改善谐波减速器的设计和加工提供依据,因此对传动误差的研究具有重要的理论意义与工程价值。为了确定影响谐波齿轮传动精度的因素,通过传动实验平台对谐波齿轮传动的运动精度进行分析研究。从谐波齿轮传动的误差源入手,首先分析了误差产生的原因,然后测试了减速器在不同负载与转速下的传动误差曲线,对测量的数据进行插值滤波消除“噪声尖峰”后,通过离散傅里叶变换以及希尔伯特黄变换对误差信号进行处理。对比时频域下的表现,研究了转速、载荷对谐波减速器传动误差的影响,分析了传动误差以及传动误差各频率分量随着转速、载荷的变化规律。对日本SHF-25/120-2UH减速器的实验结果表明：在额定负载下,谐波减速器的传动精度稳定性比空载以及轻载时高。谐波减速器的传动误差曲线会随着负载的改变而改变,但是由于不同误差分量的耦合作用,总的传动误差变化并不明显。同时传动误差在不同转速下的表现几乎相同,说明转速对传动误差的影响较小。该款谐波传动装置动态传动误差主要来源为2倍频的单次啮合误差,1/3倍频的多次啮合累积误差,以及刚轮旋转1周产生的累积误差,其中1/3倍频处的多次啮合累积误差对传动精度的影响最大。     

异形坯连铸扇形段框架的组装及参数调整

通过对马钢第三炼钢厂连铸机异形坯扇形段使用原理的分析，以及对现场使用情况的了解，对扇形段组装过程中所出现的疑难问题有针对性的给与了分析并提出了解决方法。文中详细介绍了我们组装过程中所遇到的问题，对如何调整大直径圆弧辊道架的安装进行了探索，并提出了一些实际可操作的方法，对以后进行类似问题的解决也起到了参考作用。     

齿轮传动链传动精度的统计分析

建立了齿轮传动链传动误差与各齿轮加工误差之间的函数关系,按误差统计分析规律导出了传动传动精度计算式,按此方式设计齿轮传动,可降低齿轮加工的精度等级。     

细长齿定子扇形片复合模的制造工艺与装配

本文重点介绍了某大型电机细长齿定子扇形片复合模制造工艺和装配要点.该套模具通过采用特殊的加工工艺方法和钳工装配手段,满足了该扇形冲片形状复杂、精度要求高的特点,完全达到了设计和使用要求,工艺质量好,受到客户的欢迎.     

实验室用连铸机系统的三维建模和运动仿真

目前,对于实验室用连铸机系统的研究还不多。采用SolidWorks软件及其应用插件COSMOSmotion分别对实验室用连铸机系统的结晶器、二冷区以及传动机构进行了三维建模和运动仿真,得到了结晶器和二冷区装配体的三维模型图及其爆炸图,以及齿轮传动机构装配体及其在运动时的力、角位移和力矩分别随时间的变化曲线,凸轮传动机构装配体及其在运动时的质心加速度、力及平动动量分别随时间的变化曲线,采用SolidWorks中的一个设计分析插件Simulation对滑轴零件进行了有限元分析,得到了滑轴零件的应力图和位移图。研究为实验室用连铸机系统的设计和使用提供了重要的参考依据。     

一种航天遥感器调焦机构试验研究

调焦机构是航天光学系统的重要组成部分,调焦机构的精度直接影响到光学系统的成像.为提高调焦机构的精度,简化其中间环节,设计了一种新型的调焦机构.针对航天光学系统对调焦机构的要求,对该调焦机构的试验进行了设计,针对控制精度、晃动和高低温进行了试验,并分析了影响调焦机构精度的主要因素.试验结果表明:该调焦机构可以满足使用要求,且具有响应快、定位精度高、传动效率高、适用范围广等优点.     

基于某航空遥感器同步传动机构的精度分析

针对某航空遥感器的同步传动机构要求:传动比大小为1∶1,二者转角方向相反,允许的转角误差为±36′,提出采用弹性体精密传动来满足这种要求。从弹性体的蠕动变形理论和传动部件机械加工精度出发,分析了弹性体的变形产生机理和传动件加工精度对传动机构精度的影响,对实际模型做有限元动力学分析。通过仿真分析,证明了设计的合理性。     

基于双MSP430芯片的光纤陀螺精密温控系统设计

光纤陀螺漂移的稳定性与温度之间存在很大关联,温度场的不均匀将影响光源稳定性等参数,从而引起陀螺漂移;同时由于环境温度不均匀也会造成陀螺参数标定测试结果不准确。因此设计精密温控系统来保障光纤陀螺等精密惯性元件的工作环境,对于提高陀螺精度具有重要的实际意义。本文以实际工程为背景,设计光纤陀螺仪温度控制系统,以模块化的设计实现工作环境温度的精密控制。本系统具有较强的通用性,模块化的设计可使系统便于安装和调试,最终能够使系统测温精度达到要求。     

基于CAD和CAM对滚珠丝杠联合设计及仿真

以某装置的丝杠为例,详细阐述了滚珠丝杠的设计流程。首先确定丝杠的载荷参数,再计算丝杠的形状参数,然后对其安装和稳定性进行校核计算,再校核其转速和传动功率。最后结合Pro/E进行三维建模,和结合ANSYS对其经过强度分析。     

摩擦轮传动的受力分析与传动精度

介绍了摩擦轮传动的机械结构；并对其受力情况及传动精度进行了分析．提出了摩擦轮传动机构作为伺服传动机构的设计准则     

机器人轨迹精度测试方法的研究

工业机器人的大量使用,迫切需要对其轨迹精度进行测试,在研究了几种机器人轨迹精度测试方法的基础上,结合具体的应用实例,分析了杆件参数与测试空间的关系,为优化系统杆件参数提供了依据。根据测试系统的结构特点,建立了绝对机械随机测量方法的数学模型,完善了其测量原理,针对系统软硬件设计过程中帅室的实际问题提出了具体的解决方法,实际应用证明,该测试系统完全满足设计要求,并且具有采样频率高、稳定性好、操作简单、运行可靠等特点,可以作为一种机器人轨迹爱用测量系统。     

螺旋锥齿轮数控铣齿加工的电子齿轮箱设计

螺旋锥齿轮是结构和形状很复杂的传动元件.针对数控系统在螺旋锥齿轮数控铣齿加工方面存在的问题,通过分析螺旋锥齿轮加工方法和铣齿加工中轴的运动关系,设计了一种适应螺旋锥齿轮数控铣齿加工的电子齿轮箱.介绍了电子齿轮箱的结构、控制加工原理和硬件平台设计,以及以刀倾法加工小轮并对加工质量进行检测的情况.加工试验与质量检测结果表明,采用设计的电子齿轮箱控制准双曲面螺旋锥齿轮小轮加工,能够实现设计的精度要求.     

高阶传动误差函数的面齿轮传动设计新方法

为了提高面齿轮传动的动态性能和降低啮合对安装误差的敏感性,提出具有高阶传动误差函数的面齿轮齿面设计方法,描述了齿轮传动反映输出和输入角度关系的四阶传动误差函数的数学模型,考虑刀具齿轮与圆柱齿轮齿数差,推导了面齿轮数控加工过程中具有四阶传动误差函数的齿面方程．利用盘形砂轮对渐开线圆柱齿轮齿向修形,发展圆柱齿轮齿向修形的鼓形齿面．建立面齿轮副轮齿接触分析条件,对具有四阶传动误差函数的面齿轮和齿向鼓形的渐开线圆柱齿轮的啮合进行了计算机仿真和啮合分析．研究结果表明,设计传动误差幅值为10″,在对准安装和轴夹角误差为0．02。的条件下,齿轮副输出的高阶传动误差幅值为0″,其他形位参数与预置的参数完全一致;齿面接触区域对安装误差不敏感,接触迹线始终稳定在齿轮半径的172mm附近。     

异形坯连铸扇形段框架机械加工工艺难点分析

通过分析马钢第三炼钢厂连铸机异形坯扇形段的使用原理,提出框架的技术要求及机械加工中的难点,并提出了如何优化加工工艺及注意事项.并对刚性差、易变形的大型工件在数控机床上的加工做了探讨.     

降低低合金高强钢结晶器液面波动的工艺实践

结合马钢四钢轧实际生产情况,分析了影响低合金高强钢结晶器液面波动的主要原因为鼓肚、保护渣变性、设备精度。通过采取增加二次冷却强度、调整保护渣物性参数、保证扇形段对弧精度以及降低二冷水喷嘴堵塞等措施,结晶器液面波动幅度超过5mm的比例由3.09%降低为0.64%,显著降低了低合金高强钢的结晶器液面波动,提升了铸坯的质量。     

绘图仪传动精度分析与结构改进

某大型绘图仪生产中其重复精度经常达不到设计要求.文中将绘图仪传动系统各元件的制造误差视作随机误差,应用概率统计方法对传动精度进行分析计算,找出影响重复精度的主要因素,并对传动系统结构加以改进,在不提高零件加工精度的前提下,使绘图仪单向重复误差由原来的±0.101 mm,减少到±0.025 mm,产品合格率为100%.     

切纸机传动工艺分析

分析了切纸机的传动工艺过程,从机械减速比设计和电气角度分析了各主要因素对切纸精度的影响,并对变频控制和伺服控制两种技术方案进行了精度计算.结果表明,变频控制不能满足切纸机切纸精度要求,只有采用伺服控制才能够保证切纸精度,同时给出了采用伺服控制的两种实用可行的技术方案.