基于NX Nastran的缸体加工中心夹具夹紧杆的疲劳分析与优化设计

加工中心要在发动机缸体上加工出质量合格的型孔,缸体必须通过夹具可靠固定,夹具上各固定元件的有效性,直接影响工件的加工质量和设备利用率。利用计算机辅助设计软件UG与Nastran对缸体OP10-30数控加工中心频繁断裂的夹具夹紧杆进行应力分析和疲劳分析,并以此优化夹紧杆结构,延长夹紧杆使用寿命,减少工件因装夹不牢固造成加工震纹而报废的数量。     

精密阀芯径向孔钻床夹具设计

针对某精密阀芯外圆表面径向孔尺寸和位置精度高、加工质量不稳定的情况,设计一种采用V形槽反装定位、偏心轮装置快速夹紧的专用钻床夹具。详细分析了径向孔加工钻床夹具的定位和夹紧方案,计算出定位元件关键尺寸,阐述夹紧装置的原理和工作过程。经夹具精度分析与验算,发现所设计的夹具完全能满足精密阀芯径向钻孔的高精度要求。该夹具操作简便、适应性强、工件加工质量稳定,为机械行业销轴类零件高精度径向孔钻床夹具的设计提供了参考。     

摩托车发动机缸体三面七孔加工专用夹具设计

发动机是摩托车的重要部件之一,是摩托车的"心脏",其加工及装配等精度直接决定整车的性能与品质。文章针对某摩托车发动机缸体三面七孔的加工精度要求,通过分析其结构特点及技术难点,确定了三面七孔的加工工艺方案,并依据工艺方案制定了工件的定位及夹紧方案,最后对专用夹具的结构及工作原理做了说明。设计的夹具在发动机缸体生产线上的实际应用表明,缸体三面七孔的各项精度均达到或超过企业的技术要求,缸体的生产节拍为40s/件,实际年生产能力约为32万件。     

精铣缸体底面钻铰定位销孔数控机床的研发

发动机缸体底面及定位销孔作为缸体生产线加工中的重要定位基准,其精度对发动机产品的性能和使用寿命的影响起关键作用.通过对目前国内行业针对这两个基准加工采取的加工工艺和加工设备进行了分析,研发了一种用于发动机缸体底面精铣及底面定位销孔加工的数控组合机床,并介绍滑台式精密铣头、多功能专用夹具、定位销孔加工等关键技术.     

发动机缸体后端面粗铣机床的设计

为了快速加工发动机缸体的上端面,按照客户要求设计出一套卧式粗铣机床。根据发动机缸体的结构、加工部位的特点,确定定位面及卡紧位置;由缸体的加工精度和缸体材料的性质,选定铣刀的型号和对应电机的型号;根据力的大小确定夹具的夹紧方式和定位方式,计算出合理的夹紧力。同时为了适应产品更新换代速度越来越快的趋势,在加工过程中缩短工艺流程,提高加工精度,在整体机床设计中选用通用件,以降低成本,增加收益。     

基于模态分析的高精密夹具优化设计

针对发动机G415缸体需精密铣削顶面以及面上面相关孔加工,设计高精密专用夹具。为使高精密夹具系统具有良好的抗振性能,建立夹具工件系统的三维模型,并用ANSYS Workbench对设计的夹具进行模态分析。为防止切削加工中产生切削震颤,分析出影响夹具模态的关键结构,并对其进行改进。改进后夹具的固有频率跳过了机床临界加工频率,避免了共振的产生,为高精密夹具设计制造和机床加工质量的提高提供了理论依据。     

多孔腔零件冲洗夹具装夹方案的研究

文章依据夹具夹紧定位原理,分析冲洗夹具的定位装夹结构实现快速装夹与通用性的局限性。通过比较夹具夹紧机械结构,提出了能够实现快速装夹的夹紧结构。以夹紧定位可靠性原则为目标,建立夹紧点优化数学模型,利用线性加权法对夹紧点优化模型进行求解,确立了装夹结构的改进方案。通过零件稳定性数学模型验证夹具改进后零件的稳定性。结果表明,该装夹方案满足零件的稳定性,改善了装夹速率。     

数控铣床加工滑杆的专用夹具设计

实际生产中,常规的夹具已经不能满足数控铣床的高生产率要求。通过分析零件的加工工艺和对比几个夹具设计方案,最终设计出一种定位夹紧准确、使用方便、符合生产需要的夹具。     

加工小型精密零件用的夹具

本文着重叙述了在设计制造加工小型精密零件用的夹具时所应考虑的各种问题。包括如何确定定位基准的位置和结构;如何选择夹紧位置、确定夹紧力的大小和夹紧装置的结构;以及有关排屑和维修等问题。并附有若干实例。     

发动机缸体双面加工专用机床设计

针对发动机缸体双面11孔现有加工技术生产效率、自动化程度、合格率低等问题,以一次装夹完成所有工艺内容为目标,研制全新加工工艺及装备,解决现有加工技术存在的缺陷。通过对缸体结构特点及加工难点分析,确定了缸体的加工姿态及定位夹紧方案,采用专用夹具及双主轴箱的工艺方案,实现一次装夹同时完成双面11孔的加工工艺内容。实际生产加工表明:工序生产节拍为40s/件,单台设备实际年生产纲领由5万件左右提升至32万件左右,合格率由85%提升至99.9%,大幅降低了企业生产成本。     

基于柔性线中的夹具应用

加工中心机床是机床中自动化程度较高、工序较为集中的机床之一,应用传统的夹具使加工中心的优越性很难发挥.论文在结合传统夹具定位夹紧理论的基础上,利用新兴的夹紧元件及数控转台部件和转轴的抱紧机构,从另外一种思路开发出了回转夹具,使被夹紧工件能绕水平轴转动,从而增加了加工中心的使用范围.实践证明,该夹具应用可靠,设计简单合理,实用性强     

汽车管路胎具设计系统的开发与应用

在分析胎具设计的特点和要求的基础上,提出UG平台下进行胎具设计的一般方法,并以UGNX5.0作为平台,开发出基于胎具设计方法的汽车管路胎具智能化设计系统。利用该系统可实现管路胎具自动化设计,并可模拟设计过程,预测设计缺陷。     

基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具设计与实现

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。     

轴销端部多件铣床夹具设计

依据轴销零件的结构特点,通过夹具定位件和夹紧件的合理设计,实现多件同时加工,给出铣床夹具的结构图。该夹具以定位轴作为调整件,结构简单,操作方便,降低了工人的劳动强度,提高了生产效率。     

3R电极工装夹具的结构

通过介绍一个简单的3R电极工装夹具的设计、制造、装夹及使用的整个过程,对3R电极的夹具结构进行了详细分析,并详细介绍了3R电极夹具在加工中心及电火花机上的使用方法,同时对比分析了3R电极与普通电极不同的设计方法以及各自的弊端。     

卧式加工中心配置回转夹具回转中心位置误差的检验

在卧式加工中心上配置回转夹具是国内外机床制造技术的发展方向。卧式加工中心配置回转夹具主要是由夹具体、伺服电机、转台和液压系统等装置组成的一种复杂的夹紧结构，适用于汽车行业缸体、缸盖等零件的加工，在卧式加工中心装配调试工作中，经常遇到卧式加工中心配置回转夹具（转台＋夹具）专机，而确定回转夹具回转中心位置成为该专机调试工作的技术关键，该文主要研究回转夹具回转中心的确定，夹具主定位面（合定位销）误差的判断、调整及其机床三个坐标轴运动之间的关系。     

一种高效铣削弹性夹具设计与应用

为了加工一种具有特殊结构的汽车用高度调整销,解决加工时零件对称平面的对称性与平行性问题,设计了一种可一次装夹多件零件的弹性夹具。通过对夹具的结构设计与夹紧力分析,充分保证了夹具装夹的可靠性与高效性。实践证明,该夹具的使用提高了零件的加工效率,同时降低了零件的废品率。     

自动装夹设计中支承位置与工件变形的几何推理方法

定位支承设计是装夹设计过程的核心部分。描述了一种自动装夹设计系统体系结构，并建立了初始装夹设计方案中工件最大变形的分析模型，应用有限元分析工具对工件最大变形进行定量分析；用3-2-1定位原理和定性分析方法提出了最佳定位支承点的调整规则和用几何推理方法求解最小变形定位支承位置推理机制。为自动装夹设计系统提供一种用3-2-1定位原理确定定位支承位置的一般算法，使工件在自动装夹设计过程中具有严格准确的位置。     

快速加工中心孔的专用夹具设计

简述了专用夹具的作用,设计了在车床上快速加工中心孔的专用夹具。通过夹紧力的验算,该夹具完全可以实现对工件的夹紧。介绍了此夹具的结构及使用方法,分析了其加工优势。此夹具结构简单、适用范围广、夹紧可靠,可降低劳动强度、提高生产率,具有较强的人性化效果和达到降低生产成本的目的。