板材最优化套裁下料方法

以研究“ＴＪ－６２０Ｂ型汽车冲压件板材最优化不料方案”为背景，根据线性规划理论和组合原理，采用逐级优化的设计思想，深入地研究了板材下料问题，建立了最优化套裁下料的数学模型，并研制了相应的计算机软件，采用该方法下料，材料利用率大大提高。     

板材最优化套裁下料方法

以研究“ＴＪ－６２０Ｂ型汽车冲压件板材最优化下料方案”为背景，根据线性规划理论和组合原理，采用逐级优化的设计思想，深入地研究了板材下料问题，建立了最优化套裁下料的数学模型，并研制了相应的计算机软件。采用该方法下料，材料利用率大大提高。     

Excel在套裁下料中的应用

介绍Excel的“规划求解”工具在套裁下料中的应用方法,该方法用于机械零件的下料,具有可以省时省力的优点,可提高材料利用率和经济效益。     

改进排样间距节约下料成本

通过运用QC的方法,分析了泡沫模型整体数控加工技术的现状,改进了整体数控泡沫镶块的排样间距,节省泡沫材料,减少数控机床的动能消耗,节约成本,提高了经济效益。     

“套裁法”在线切割加工中的应用

在线切割加工中,很多图形是对称图形(对X轴或Y轴)就电机模冲头而言绝大部分属于轴对称,且都有直线(或斜线)连接。根据这一特点,我们对批量件进行了“套裁法”加工,达到了省工省料的目的。例如YB225-6电机转子冲头。如图1一组共44件。     

节约材料与创造质量效益的重要性

作为锻造行业的用户。我对锻造行业的节材降耗和节能减排提不出具体的建议．但却可以从另外的角赛提出对锻造行业的期望,节约材料是最大的节能 为了说明这个问题．先让我们看一组数字,2011年我国的钢产量为6．8亿吨．日本的钢产量是1．08亿吨,美国的钢产量是0．96亿吨。我国的GDP比日本略高一些．是美国的一半少一点,为什么我们用了这么多的钢材．却创造出这么少的产值呢7这些钢材又到哪里去了呢7答案只有两个：     

数控下料件材料工艺定额的制定

阐述数控下料件材料工艺定额制定系统的组成与功能，给出优化排样算法步骤，通过对生产实例的分析说明本系统在制定先进合理的材料工艺定额、节省材料与排样工作量上的潜力     

数控下料件材料工艺定额的制定

阐述数控下料件材料工艺定额制定系统的组成与功能，给出优化排样算法步骤，通过对生产实例的分析说明本系统在制定先进合理的材料工艺定额，节省材料与排样工作量上的潜力。     

用堆焊法制造下料模刃口

我厂过去用的下料模刃口,全部用高级合金工具钢制造,价昂且缺,加工工序又多,从锻坯到精磨完成,要经过十道工序。采用堆焊工艺以后,情况就不同了。它既不要大锻锤和大面积高温盐浴炉,又不需要使用昂贵的高级合金工具钢,工序亦从原来整体刀口的十道工序减少到六道工序,材料、工时都大大节约,而刃口的质量,经过实践证明,与高级合金工具钢相仿。模具堆焊就是以普通碳素结构钢为基体,在刃口部份堆焊一层特种焊料作为刃口,以达到模具使用的质量和性能要求。如     

精密剪切下料毛坯体积自动控制法

介绍了一种对圆形截面棒料剪切下料中由于热轧钢棒料直径公差所造成的被剪毛坯体积公差自动补偿机构的原理及模具设计方案。     

高速钢锻造节约材料的途径

目前,由高速工具钢制造的刀具毛坯,大部分需要经过锻造工序。尤其是对碳化物不均匀度级别有要求的齿轮刀具(齿轮滚刀、插齿刀等),其毛坯必须经过多次的镦拔锻造。由于高速工具钢的热塑性差,变形抗力大,国内各刀具制造厂基本上还是采用自由锻造方式生产锻件。例如,各类齿轮滚刀,插齿刀的锻件采用自由锻锻成圆柱形状和圆饼形状,刀具的     

零件套裁冲压成形工艺与复合模设计

介绍了采暖炉炉口、封火盖结构与原成形工艺,对原工艺进行改进,设计了套裁冲压成形工艺和复合模,在一副模具中完成拉深、冲裁、修边、冲孔、压型等多种工艺加工。套裁冲压成形工艺能够明显提高生产效率,降低零件生产成本,可为相关行业及类似零件的加工生产提供参考。     

基于有限元的波浪刃口下料提升材料利用率实例

以有限元模拟技术为平台,对研究对象车门外板坯料止口进行优化,验证波浪刃口开卷落料在提升材料利用率、降低生产成本上的有效性。有限元模拟显示,波浪刃口落料料片成形时无起皱和开裂等问题。实物验证阶段,采用波浪刃口开卷落料,所得料片经冲压调试出件,与有限元模拟一致,无任何问题。由此可以得出如下结论:采用波浪刃口开卷落料,车门外板工序不增加,无成形问题,且所需坯料质量由16.7 kg降低至15.84 kg,材料利用率由40.3%提升至41%。经批量生产,无生产性问题,且产生了较大经济效益,可以推广至其他冲压件。     

锻压装备制造中原材料的节约利用

随着原材料价格的不断上涨,建设节约型社会和节约型企业的需要,在锻压装备制造中如何实现原材料的节约利用,意义特别重大。本文阐述了在机器结构设计、制造、钢板排料、余料控制、生产方法选择等方面,通过技术措施,可以达到节约利用原材料的目的。     

铸造生产中节约材料资源的途径

铸造生产有很大的实现节约制度,减少非生产消耗及损失的可能性.节约原材料的巨大潜力在于提高原材料本身的质量.原材料的质量越高,单位产品消耗的原材料越少产品质量越好,生产效率也越高。例如,安德罗波夫发动机制造联合体的铸造车间,由于石英砂质量不高(含泥量达3~4%,已超出1~2%的允许含量),结果砂芯废品率很高而导致铸件报废.在这种情况下,由于所使用的砂芯混合料性能指标低于要求水平,必须比正常情况下加入的粘结剂高50%,而造成粘结剂用量增加.     

轧机内节约材料和能量的生产工艺

一、形变热处理(TMT)技术在冶金工厂特别是在轧机内。用来节约材料和能量的技术可以根据作用分为两类。第一类包括轧机本身提高生产率或降低能量损失所采取的全部技术措施。第二类包括那些适于提高产品质量的工艺方法。在轧机     

全数字化下料工艺研究与应用

传统下料方式切割效率低、质量不稳定、人为因素大、造成严重浪费.全数字化下料具有自动上下料、自动清渣、自动喷码和分拣物料、自动监控、自动校枪、自动换刀钻孔攻丝、五轴联动、立体切割等各项功能,可有效提高生产效率,改善切割质量.集下料、开坡口、钻孔攻丝于一体,最大限度减少了各种浪费,提高了下料效率,是衡量下料工艺装备水平的重...