焊接修复中易产生的焊接缺陷及防止方法

[接上期 ]2　内部缺陷手工电弧焊在焊接修复时 ,产生的外观缺陷易被发现和修复。而内部的焊接缺陷 ,是要采用着色探伤、磁粉探伤、超声探伤、射线探伤、密封水压试验等检测手段才能发现。对于重要的焊接修复部件 ,根据要求还要作力学性能试验、化学成分分析和金相检验等。内部产生的焊接缺陷是与被修复构件焊接修复的材质、结构形状、焊接材料的选择及焊接工艺的制定等相关的。焊接修复中易产生的内部焊接缺陷主要有 :夹渣、气孔、未熔合和裂纹。裂纹又分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、应力裂纹和层状撕裂。以上各种焊接缺陷 ,在焊接修复中是…     

焊接修复中易产生的焊接缺陷及防止方法

手工电弧焊在焊接修复时 ,产生的焊接缺陷要比生产、制造、安装时多。因为焊接修复时构件的材质、形状较复杂 ,空间位置被限定、损坏程度不同和焊接修复后加工、硬度等一系列的要求 ,施焊难度较大 ,不易控制熔池的温度和形状 ,加之选用的焊接材料 ;使焊接修复时易出现的焊接缺陷随之增多。因此 ,在焊接修复时要根据以上各种情况 ,制定出切实可行的焊补方案 ,避免和减少所焊接缺陷的产生。手工电弧焊焊接时所产生的焊接缺陷大多属于人为因素 ,其次是焊接工艺和工艺参数选择不当造成的。在焊接修复时产生的焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两…     

工程机械液压缸焊接性能研究

针对液压缸零件焊接时焊缝数量多、焊接难度大、容易产生缺陷等问题,选用液压缸常用材料,用熔化极活性气体保护焊进行试验,为保证焊接质量,防止产生焊接裂纹等缺陷,针对不同材质制订相应的焊接参数,并配以适宜的工艺措施。在对焊后试件进行工艺评定时显示,焊缝成形好,焊接变形小,表面及内部缺陷少,超声探伤和力学性能检测均合格。结果表明,焊接质量好,焊接工艺合理、可行,完全能满足工程机械液压缸的工作要求。     

在役管道焊接修复缺陷研究

长输管道在运行过程中，经常要对发生穿孔的位置进行修复，修复的位置则可能成为管道安全运行的薄弱环节。通过试验研究，对在役管道的焊接修复位置采用X射线探伤和分解，对焊接中产生的缺陷进行总结分析，确定缺陷对管道安全运行的影响。     

单面焊双面成形焊接新方法

采用单面焊双面成形方法焊接厚板时,常出现缩孔、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。为了解决这一难题,经过多年焊接试验,摸索出一种新的操作方法,使焊工培训时间缩短了50%,有效减少了焊接缺陷的产生,提高了生产效率和质量,经X射线探伤的焊缝内部没有未熔合、气孔、夹渣等缺陷,合格率可达95%以上。     

管道焊接缺陷分析

受监焊接接头的探伤合格率可以反映出焊接质量的优劣。受监接头探伤合格率已成为考核工程优化的内容之一，控制焊接缺陷的产生是当前的工作目标。结合在施工中对焊接缺陷的总结，从操作工艺方面分析了对探伤合格率影响最大的焊接缺陷，提出防止焊接缺陷的具体方法。     

奥氏体耐热钢焊接接头的无损检测工艺

针对SA213-TP304H奥氏体对耐热钢容易产生焊接热裂纹及其焊接接头耐蚀性的特点，分析了SA213-TP304H奥氏体耐热钢容易产生焊热裂纹、晶间腐蚀及应力腐蚀开裂的原因，制订了射线探伤（主要检查焊接接头内部缺陷） 渗透探伤（检查焊接接头及近焊接接头区裂纹）的无损检测工艺，并付诸于实施，取得了良好的效果，防止了裂纹等危害性缺陷的漏检，确保了热段再热器SA213-TP304H奥氏体耐热钢焊接接头的焊接质量。     

铝锂合金激光焊接头典型缺陷分析

进行了激光自熔焊、激光填丝焊和激光一MIG电弧复合焊试验,借助光学显微镜观察和x射线探伤,分析了铝锂合金焊接接头典型缺陷的成因及控制措施.结果表明:铝锂合金焊接接头缺陷以表面等成形缺陷和内部气孔为主;不同焊接方法条件下所得接头的常见表面成形缺陷特征各异;通过合理调节焊接参数均可以实现对各种缺陷的有效控制.     

2A14高强铝合金电子束焊接参数对接头性能的影响

采用电子束焊接2A14铝合金,研究了主要焊接参数对接头性能和焊接缺陷的影响.结果发现:焊接束流和焊接速度的大小直接决定着焊缝的热量输入.通过X射线探伤检验发现,当电子束流小于20mA、焊接速度大于900mm/min时,会由于热量不足而产生未焊透、气孔等缺陷.随着电子束流的增加,焊接速度的降低,接头内部缺陷减少,焊缝质量提高.采用机械打磨和化学清理均可有效去除试件表面氧化膜,使接头性能稳定.焊后重熔束流的使用可以去除存在于焊根的气孔,同时可以帮助消除未焊透缺陷,接头抗拉强度最高达到395MPa.     

超临界锅炉过热器/再热器用T23钢焊接裂纹的磁粉探伤

针对超临界直流锅炉过热器、再热器钢所采用的新型耐热钢T23在使用过程中出现的焊接接头裂纹缺陷,分析了射线检测和超声检测的局限性,并根据其铁磁性材料特征及缺陷特点,确定对该类焊接接头采用磁粉探伤工艺,检出含裂纹缺陷焊接接头302只,缺陷检出率显著高于射线探伤、超声探伤方法。检测结果表明对T23钢焊接裂纹缺陷采用磁粉探伤检测方法,工艺可靠且方法简便高效,也为其他类似结构铁磁性材料焊接接头探伤提供了借鉴和参考。     

焊接钢管超声波自动探伤系统中的软件设计与应用

分析了焊接钢管超声波自动探伤系统的软件设计以及在焊接钢管检测中的应用状况。把传统的超声波检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器和智能化探伤等技术相结合,配合精心编制的探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警。缺陷波形回放功能克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足,并做到误报率〈2％,漏报率为0。     

1500吨水压机箱形立柱的焊接

水压机立柱为箱形结构,尺寸见图1。材质为16Mn钢,要求焊后弯曲度、不平度≤5毫米,焊缝与母材等强,100％X射线探伤无裂纹、气孔、未焊透缺陷。采用手工电弧焊封底、自动埋弧焊填充、盖面焊接工艺,共焊接4根立柱。经超声探伤(100％)未发现缺陷,实测无弯曲、扭曲,不平度为3～4毫米。水压机经数年使用,立柱完好。     

在役管道焊接修复缺陷质量评价

长输管道在运行过程中,经常要对发生穿孔的位置进行修复,修复的位置则可能成为管道安全运行的薄弱环节.本工作通过X射线探伤和取样解剖,对在役管道焊接修复位置上的常见缺陷进行了总结分析,分析缺陷对管道安全运行的影响.结果表明,采用补丁补焊修复漏点,补后质量可以满足安全生产的要求.     

焊接检验方法数据库系统

随着信息技术的飞跃发展,各种各样的焊接专家系统及数据库系统如雨后春笋般出现,计算机在焊接领域中的应用获得了前所未有的发展.焊接检验是全面质量管理科学与无损评定技术紧密结合的一个崭新领域,其先进的检测方法及仪器设备、严密的组织管理制度和较高素质的焊接检验人员,是实现现代化焊接工业产品质量控制、安全运行的重要保证.为适应工业生产的需要,焊接检验在X射线和超声波探伤等几种常规方法基础上,又相继出现了声发射检测和红外线探伤等新兴方法.在实际生产中,选择何种探伤方法,一般要依据结构状况和生产工艺等,以估计可能出现的缺陷性质、取向和所在部位,此外,还应考虑探伤效果、速度和费用等问题.基于这样一个出发点,通过开发出一个数据库系统,可把各种焊接检验方法的探伤原理、所用设备、探伤步骤和适用范围等综合在一起,以期对广大无损检测人员能有所帮助,在实际生产中能选取最佳的检验方法,进而拓展计算机在检验领域中的应用.     

不同焊接热循环状态隔离层对再焊接环缝组织和性能的影响

核电主设备安全端的质量直接影响整个核电系统的安全,出现缺陷一般采用手工焊局部修复,难以满足第三代核电技术的要求。在“华龙一号”核电主设备安全端修复过程中,首次采取对整个安全端切除并通过全位置凸台熔敷和窄间隙焊接技术对安全端进行了成功修复。通过对再制造过程中不同焊接热循环状态下的隔离层进行模拟试验,发现留存部分原镍基环缝的焊缝性能优于完全去除原镍基环缝的焊缝,并对其进行了力学性能测试、无损检测和金相组织分析。研究结果表明,部分保留原镍基环缝可有效改善焊缝性能,其晶粒更加细小,方向性更加明显。力学性能和液体渗透、超声波探伤等无损检测均未发现相关缺陷。这一发现为核电主设备安全端修复提供了重要参考,进一步推动了核电设备再制造技术的发展。     

P92钢主蒸汽管道焊缝缺陷检测与修复

采用表面探伤和超声波探伤方法对P92钢主蒸汽管道焊缝进行缺陷检测,能够有效的检验出气孔、夹渣、未熔合等类型缺陷,经挖补缺陷消除,通过科学的焊接工艺制定及严格的焊后热处理工艺控制,保证了焊接修复质量,消除了主蒸汽管道焊缝缺陷存在的隐患,为机组的安全运行提供了保证。     

300MW锅炉下降管管座角焊缝的焊接与探伤

从实际焊接工艺入手，重点介绍了管座角焊缝的焊接与探伤的要点，并以探伤理论为依据，结合实践经验，描述了探伤技术中，小尺寸缺陷的确定和测长方法，还对焊接缺陷的标识做了重点介绍。     

20MnMo大型模锻压机C型特厚板的焊接

低合金高强钢特厚板的焊接,由于焊接应力的影响,在控制缺陷和变形方面都比较困难。通过改造焊枪、控制工艺参数、调整焊接次序等措施,较好地控制了焊接变形和缺陷的产生,使特厚板焊接一次成功,探伤结果为一级焊缝。     

不锈钢中厚板埋弧焊焊接缺陷的原因分析、返修及预防措施

在时δ=20mm、0Crl8Ni9的压力容器焊接过程中,根据焊接工作量选择采用埋弧焊,对最后一道焊缝采用手工焊+埋弧焊的方法进行焊接.焊接完毕后焊缝经100%RTⅡ探伤,一次焊接合格率为85%,归类统计和整理焊缝中经过探伤发现的各种焊接缺陷,并分析了焊接缺陷产生的原因,制定出合适的返修工艺,总结出中厚板不锈钢在埋弧焊过程中减少焊接缺陷的预防措施.应用在其余三台相同压力容器的制造过程中,焊接质量得到了有效提高,一次合格率达到95%以上,效果明显.     

钻杆摩擦焊焊接缺陷产生原因分析

本文对钻杆摩擦焊焊接缺陷的成因进行了调查。利用化学实验、对比试验、物理实验等手段进行分析,通过详细调查及综合分析,指出了造成焊接缺陷的原因是接头经磁粉探伤后未进行清洗所致,并提出了预防产生焊接缺陷的措施。