略论降低水泥机立窑烧成热耗

1、概况 建材行业是我国能源消耗大户,建材行业能源消耗量占全国总量的12％,其中水泥行业消耗能源又占建材行业的34％。水泥工业中立窑水泥占75％,一般机立窑生产熟料烧成煤耗占全厂总煤耗的90％以上,能耗占全厂总能耗的70％以上。因此,研究如何降低熟料烧成热耗是很有必要的、有意义的。 目前,我国机立窑的平均烧成热耗约为4830千焦/千克熟料(165千克标准煤/吨熟料)。德国1966年机立窑烧成热耗为3140～4180千焦/千克熟料(107～143千克标准煤/吨熟料);日本1973年机立窑平均烧成热耗为3740千焦/千克熟料(128千克标准煤/吨熟料),与国外对比中可以看出我国机立窑平均热耗要比国外高600～1000千焦/千克熟料,即每生产一吨熟料要多耗20～40千克标准煤。     

“八五”期间水泥工业推广的节能技术

“八五”期间我国水泥工业准备大力推广的八项节能技术:1.湿法窑改半干法生产将湿法生产含水量34～35%的原料浆,采用压滤机或真空滤机将水份抽走,制成含水分19%以下的料饼,送入湿法窑新安装的预热窑烘干后,进入窑内锻烧成水泥熟料。熟料热耗由6276KJ/kg 降为4184KJ/kg,每年节标煤1.5万吨,增产水泥9万吨。每条窑投资3000万元,3～4年可回收全部改造费。2.湿法水泥窑综合节能技术改造①在湿法窑上改挂耐热链条;②采用隔热窑衬,密闭堵漏减少散热损失和漏风损失:③改造煤喷嘴;④减少煤粉粒度;⑤添加复合矿化剂进行低温烧成;⑥采用黑料浆,料浆中加入部分煤粉或煤矸     

水泥熟料烧成热耗在线计算模型研究

从煤燃烧的基本原理出发,对水泥熟料烧成系统进行热平衡分析,提出了烧成热耗在线软测量模型。并以某5 000 t/d熟料生产线为对象进行实例分析,结果表明:该在线计算模型计算结果准确,可用于在线分析烧成系统的各项热损失,从而为水泥烧成系统的优化运行提供依据。     

高岭土回转煅烧窑筒体表面散热的计算模型

合理地选择内衬方案减少回转窑筒体表面散热损失,对高岭土煅烧的节能降耗具有十分重要的意义。结合回转窑传热已有的研究成果,根据工程实践的需要,建立了高岭土回转煅烧窑筒体表面散热计算模型,并在龙岩高岭土公司的生产实践中对模型进行了验证。验证结果表明利用该模型的计算结果与实测数据相当接近,误差为4.8%,因此可以用来对筒体保温结构的设计或者改造的节能效果进行评估。     

氧化铝熟料窑节能途径分析

分析了导致熟料窑热耗高的原因 ,并就熟料窑自动控制、多枪喂料、喷煤管改造、新型耐火材料使用等方面提出了节能建议。     

浅析窑工的燃烧操作缺陷对机立窑热耗的影响

近几年,我国机立窑生产技术不断进步,已有相当一批机立窑,能稳定生产51．5MPa以上熟料,且热耗降低到3512kJ／kg熟料以下。但也有不少机立窑不够理想,产量低,质量差,热耗高。除了工艺、设备存在问题外,窑工在饭烧操作上存在的缺陷不容忽视。没有充分利用关键性的妇烧工序,弥补窑前工艺不足,稳定热工制度,保证熟料质量,降低热耗。本文就从机立窑饭烧操作中容易出现的几种缺陷对热耗的影响进行分析,供同行参考。1烧懒窑烧懒窑就是用小风操作。没有根据窑内料球假烧情况,以底火所能承受为限,尽可能用大风,甚至用全风操作。1．…     

预分解水泥窑纯低温余热发电技术应用

水泥熟料煅烧工艺从干法中空窑逐步发展到当代的预分解窑、熟料烧成热耗有了很大降低。水泥窑排出的废气温度从干法中空窑的 80 0～ 90 0℃ ,下降至预分解窑的 310～ 4 30℃ ,水泥熟料每ｋｇ热耗从6 70 0ｋＪ下降为 30 98ｋＪ。自 80年代以来 ,随着以产量高、热耗低为主要优点的预分解水泥生产技术的逐步成熟 ,我国预分解窑水泥生产线迅速发展。然而 ,预分解窑预热器排出的 310～ 4 30℃的烟气和窑头冷却机排出的 2 0 0～ 2 50℃的烟气所带走的热量仍占烧成热耗的 35%～ 4 0 %。将这部分低品质的余热利用于发电 ,可进一步降低水泥生产过程的…     

一种电加热炉的炉体改进设计

介绍了一种电加热炉的改进设计。将原炉体结构分为受压外筒和非受压内筒两部分，减少了接触高温的受压部件数量，从而减少了耐高温不锈钢用量，使设备投资大幅度减少，同时降低了外壁温度，使散热损失更少，设备的安全运行性能也更好。     

承德市水泥厂小型回转窑节能改造工程顺利投产

承德市水泥厂原(?)2.4×40米干法中空回转窑台时熟料产量5.5吨,每公斤热料热耗2000千卡,年产水泥3.6万吨,产量低、热耗高、效益差。1990年节能公司会同国家建材局经招标,选择该厂采用五级旋风预热技术(该技术由日本引进,国内消化吸收)进行节能改造,总投资1790万元。项目当年开工,1992年6月正式点火,经过试车、生产调试,连续运转三个月,平均台时热料产量由改造前5.5吨增加到11.8吨;每公斤熟料热耗由改造前2000千卡     

快装锅炉应用新型微珠保温材料的炉墙散热损失

一、概述锅炉的散热损失是由于锅炉各部分,包括锅墙、锅筒、联箱、烟风道等处的温度高于周围空气而散失的热量。用q_5表示锅炉散热损失的百分率。影响q_5的因素是多方面的,有锅炉外表面积的大小(即与锅炉的容量有关)、炉墙结构、绝热保温材料的性能及厚度等。但在锅炉的热平衡计算中,历来用反平衡法确定锅炉的散热损失时,无论是对大型的电站锅炉,或是中小型工业锅炉,对q_5这一项,均是按锅炉的额定容量选取一经验值。这样经验方法仅考虑散热损失是随锅炉的容量而变化。而没有考虑到炉墙结构和绝热保温材料性能对q_5的影响。近年来随着锅炉炉墙结构的不断改进及保温材料的日新月异,新型的保温材料和绝     

磷石膏,萤石作复合矿化剂的节能分析

一、前言水泥生产是高能耗的工业部门之一,其中煅烧热耗约占综合能耗的65%.因此降低水泥熟料的烧成热耗十分重要. 在实践中,人们作了大量的研究和尝试,形成了成熟的窑外分解技术.但是这一技术仅适用于回转窑,而我国约73%的水泥     

聚氨酯预制直埋保温管道散热损失研究

针对聚氨酯预制直埋保温管道散热损失开展实验与数值模拟研究。通过实验测试了聚氨酯预制直埋保温管道的散热损失,同时对输送介质温度、聚氨酯导热系数、土壤温度及其导热系数进行了测试,对影响聚氨酯预制直埋保温管散热损失的相关因素进行分析。并根据实验数据开展数值模拟研究,分析了不同条件对聚氨酯预制直埋保温管道散热损失的影响。研究结果表明:聚氨酯预制直埋保温管道散热损失随输送介质温度的升高而增加,保温管道周围土壤温度与保温管道径向距离成反比,聚氨酯保温材料导热系数对保温管道的散热损失影响较大,土壤导热系数在1.082-1.561 W/m·K时,土壤导热系数与保温管道散热损失成正比,但对保温管道散热损失产生影响较小。     

预分解窑熟料煅烧

硅酸盐水泥的基本生产过程是生料制备、熟料煅烧和水泥制成.熟料煅烧是水泥厂生产的核心,回转窑是熟料煅烧系统中的主要设备,回转窑主要由筒体、支承装置,传动装置、密封装置等组成.     

带有冷却熔盐的单罐蓄热过程数值模拟

本文对具有冷却熔盐的单罐蓄热储罐进行研究,考虑了冷却熔盐流速及流动方向、蓄热罐直径、高径比对蓄热储罐的影响.结果表明,在蓄热过程中,较低的冷却熔盐流速不会对蓄热区温度场造成影响,但能够明显降低内筒峰值壁温,有助于改善单罐蓄热的热棘轮效应;同等储热容积情况下,高径比越小,待机时通过内筒散热损失越小;在2h以内的蓄热待机情...     

75～130t/h CFB锅炉散热损失的实炉测试与计算分析

采用3种不同的锅炉热平衡计算标准,对比分析了75t/h及130t/h CFB锅炉的散热损失计算结果与锅炉散热损失实测结果的差异,结果表明新国标计算的锅炉整体散热损失和实炉测试数据基本吻合,而对于物料循环系统局部散热损失,ASME标准计算值与实测值更加吻合。     

关于设备与管道保温热损失及经济厚度的计算与讨论

一、问题的提出国标GB4272－84设备与管道保温技术通则4．1．1条中规定：为减少保温结构散热损失的保温层厚度应按“经济厚度”的方法计算，并且其散热损失不得超过规定值。传统的“经济厚度”的定义是保温层的年散热损失费用与保温工程投资的年分摊费用之和为最小值，这个保温层厚度就叫做“经济厚度”。国标GB8175－87设备与管道保温设计导则5.3．1条中规定对于园筒面的保温层经济厚度计算公式为：式中：Do－保温层外径（m）；S－投资年分摊率；Di－保温层内径（m）；S＝fn－热单价（元／106KJ）；i－银行利率λ－保温材料导热系数KC…     

保温结构热工缺陷对管道散热的影响研究

由于施工质量、外力破损、保温材料性能等多方面原因,管道保温结构存在不同程度的热工缺陷。热工缺陷的存在导致保温结构局部外表面温度过高,散热损失过大,对整条管线热损失有一定影响。而目前所进行的管道保温效果测试与评价工作很少考虑保温结构热工缺陷的影响,导致管线散热损失计算存在一定偏差。本文介绍了管道保温结构热工缺陷位置散热损失测试与计算方法,并提出热工缺陷散热附加系数来衡量热工缺陷对管道散热损失的影响,为今后研究保温结构热工缺陷散热损失提供方法指导。     

循环流化床锅炉散热损失的测试与估算分析

现行国标和行业标准在估算循环流化床锅炉散热损失时认为分离器与锅炉本体散热强度相同,为衡量这种方法的合理性,对一台440 t/h的燃煤电站循环流化床锅炉进行了散热损失现场测试及不确定度分析。将锅炉系统外表面分成134块区域,共设置1 333个测点,最终测得锅炉系统的散热损失为0.731%,不确定度为0.08%,说明测试结果具有很高的精确度,而按国标和行业标准估算的散热损失值仅为0.432%。经分析,锅炉系统内锅炉本体、汽水系统、热风系统的散热强度相差较小,散热损失与其面积成正比,但绝热式分离器及回料系统的散热强度为前者的5倍,以16.2%的散热面积占据47.6%的散热量。因此国标和行业标准估算循环流化床锅炉散热损失的方法存在较大的系统不确定度。     

KZL_4—13型锅炉散热损失研究

<正> 前言目前,我国对锅炉设备的散热损失,一般是从经验公式和经验数据中得到。由于工业锅炉保温和运行状况不一致,相同负荷下的平均散热强度和输入热量差异均较大,致使锅炉设备散热损失百分率发生变化。本文以KZL4—13型锅炉为例,采用热流计实测锅炉散热损失并绘制成线算图,探讨国内快装锅炉机组散热损失及其随负荷而变化的规律。     

基于红外测温的双盘式浮顶储油罐散热损失分布规律研究

采用红外热像仪、表面温度计等对双盘式浮顶储油罐的表面温度场进行测试。结果表明:罐顶表面温度呈轴对称分布,径向温度梯度远高于周向,且距离罐中心越远,表面温度越高。油蒸汽挥发导致浮顶和罐壁间的一二次密封处散热损失明显升高,使其成为罐顶表面温度最高的区域。浮舱隔板、桁架和椽子等结构形成了热桥,使局部位置的表面温度升高,增大了罐顶的散热损失。罐壁周向表面温度梯度低于轴向,并且受油温影响较大,在罐壁保温结构的结合部位、局部保温结构破损位置的表面温度较高,散热损失较大。基于表面温度法,结合环境温度和风速测试结果,采用强迫对流换热关联式计算得到储罐不同部位的散热损失。结果表明:对于双盘式浮顶储油罐,罐顶散热损失最大,约占储罐总散热损失的67%,罐壁散热损失约占25%,罐底散热损失约占8%。