3 500 mm机架辊的失效分析及改进

分析了3 500 mm中厚板四辊轧机机架辊损坏的原因,并对其齿轮的结构参数进行了校核。经过分析发现：齿轮箱内部结构不合理是导致机架辊损坏的主要原因。通过改进箱体的结构,使其工作环境得到了改善,降低了维修和轧制的成本。     

冷轧管机轧辊柔性传动的研究

研制比较完善和生产率较高的新型冷轧管机,要求轧机的所有部件都很完善。工作机架是冷轧管机的主要部件之一,完善工作机架的工艺和操作性能非常必要,因为传动轧辊的齿轮-齿条的加工制造既费时又复杂,而且使用中磨损严重,导致间隙逐渐增大和动载荷增加,从而使成品管材质量下降。众所周知,由于自然轧制半径与实际轧制半径的不一致而引起的强制性轧制过程对轴向力会产生很大影响。很大的轴向力将会导致工艺故障,并在很大程度上限制了轧机的工艺与操作性能。乌拉尔工学院与第一乌拉尔新钢管厂共同研制成功一种冷轧管机的工作机架新结构。对这种新结构进行了工业性试验,并对机架中轧     

机架辊齿轮同步安装方法

通过独特的工艺孔、工艺销加工工艺和装配工艺,确保机架辊齿轮的安装精度。     

一种齿轮旋压成形方法及其装置

本发明提供一种齿轮旋压成形方法及其装置，方法是将杯形毛坯套装在随主轴一起旋转的外齿形芯模上，3个旋轮沿毛坯外周面呈间隔120。角均匀设置，且有轴向错距、径向错距，伺服电机通过蜗杆、蜗轮及阿基米德螺旋盘驱动3个旋轮进行径向进给运动并加压于毛坯上，使之塑性变形成为内啮合齿轮。装置包括机架、阿基米德螺旋盘、     

异步轧制中轧机振动的研究

本异步轧制试验是在普通四辊轧机部分改装之后进行的。在轧制薄而硬的带材中,起动和低速轧制时,轧机总要产生振动,现将其测定结果和研究结果介绍如下。一、轧机振动 1.轧机及其轧制条件把双机架四辊冷轧机的第一机架改为五辊轧机(见图1),通过上下工作辊直径差,实现异步轧制(第二机架仍为四辊轧机)。试验机架采用人字齿轮机座机械连接传动,所以能     

漏模造型装置

该装置采用双头螺杆为传动支杆,上下两端的螺纹旋向相同,各套在模板和机架上的螺母内,它的中部通过一组齿轮与传动机构相连接。外此还采用由导柱和导套所组成的导向机构,并设置有行程开关。从而使其具有结构简单、工作平稳、可靠、操作方便、精度高等特     

用水玻璃砂生产特大型厚大断面铸钢件的实践

随着我国国民经济的高速增长,大型装备的需求逐渐增大,使大型铸件在装备制造业中的地位日趋重要.机架是轧机的主体部件,主机的所有零件都安装在机架上,轧辊安装在窗口内,工作过程中承受巨大的反复冲击载荷,要求有很高的机械强度和抗震动的性能,因此对机架的铸造质量要求较高.我公司生产的2 400热轧铝板轧机机架,净重168 t,轮廓尺寸为10 480 mm×4 680 mm×1 740 mm,材质ZG270-500,机架窗口内四角要求超声波探伤.该机架毛重192 t,总钢液量需要266 t,是目前我公司生产的最大铸件,是河南省内生产的最大机架,也是国内采用水玻璃砂生产的最大机架.     

ZG35NiCrMo大齿轮热处理工艺研究

通过投制基尔试棒及模拟试验件进行了大齿轮的热处理工艺模拟,为制定大齿轮的热处理工艺方案提供了依据。在控制好各项参数的条件下,可以采用水-空-水的交替冷却方式使齿轮达到力学性能和硬度的要求。     

高强度冷矫直机机架结构优化分析

高强度冷矫直机机架由上横梁、立柱、底座用四根拉杆联结而成,对四根拉杆施以预紧力,使之成为预紧机架。由于底座和立柱都采用了薄壁结构,机架的局部变形对整体刚度影响较大,为了使机架具有较高的刚度,结合有限元分析技术对该矫直机机架进行了三维有限元分析及结构优化分析,取得了较好的效果。     

非圆齿轮往复摆动机构反求设计及运动分析

为了实现往复摆动运动,利用非圆齿轮构建W-W型行星轮系。首先,根据速度矢量图分析得出两对齿轮副啮合点之间的相对位置变化是产生往复摆动的原因,提出将一对非圆齿轮副特殊化为圆柱齿轮副来简化机构设计的方法;其次,根据预先设定的输出摆角运动规律反求非圆齿轮的节曲线,在此基础上模拟范成加工过程进行齿轮构型,得到非圆齿轮的三维模型;最后,将非圆齿轮、圆柱齿轮、机架装配后进行运动学仿真,将仿真得到的输出响应与理论值进行对比。仿真测试输出的角位移、角速度响应与理论分析保持了较好的一致性,表明使用这种反求设计方法构建往复摆动机构是可行的。     

基于有限元法的四辊卷板机机架优化设计

机架作为四辊卷板机的主要承力部件,其强度、刚度及动力学特性不仅影响主机的使用寿命,同时很大程度上制约了产品的卷制精度。因此,以四辊卷板机的高机架为研究对象,应用有限元分析方法校核其刚度、强度,为机架的设计优化提供理论依据。同时对其关键部位处筋板应用实验点设计法,求得最优筋板尺寸,使机架的位移大幅降低,应力分布更为合理。最后,对机架进行模态分析,为之后机架动力学特性的研究提供参考依据。该研究提供了机架关键位置的优化设计方案,使机架等效应力分布更为均匀,并大大提升了机架的刚度,为卷板机高精度运行提供了保障。     

高频响电液伺服加载系统安装机架的结构优化方法

在高频重载电液伺服加载系统中,其安装机架的变形和振动会限制系统的频宽,尤其当进行高频简谐加载时,产生的冲击载荷使机架发生谐振,加剧了机架的变形和振动,严重时甚至破坏系统的稳定性。以采用十字形横梁为机架的单摆负载电液伺服加载系统为例,利用Abaqus软件对机架结构进行了模态及谐响应分析,通过分析机架在油缸简谐激振力作用下的谐振特性,获得机架各部分结构振动的强弱分布及抗振薄弱区位置,由此提出了提高机架刚度的抗振加固方案,将原十字形横梁改为对角结构,在抗振薄弱区增加筋板,构建三角结构。优化后的方案使机架一阶固有频率从141 Hz提高到190Hz,满足了系统的频宽要求。     

1000kN模具研配压力机机架有限元分析及优化设计

利用Cosmos Works对模具研配压力机的机架进行了有限元静力分析,求出了机架的应力和变形分布情况。根据静力学分析结果,对整个机架进行结构参数优化设计,使机架重量减少了9．28％,获得了良好的结构参数。对模具研配压力机框架式机架的设计提供了新的思路和方法。     

简易氧化皮清理机

我厂锻工车间职工在生产实践中,发扬“自力更生,艰苦奋斗”的革命精神,结合生产实际,自己动手制成了简易的氧化皮清理机(如图),经过多年的使用,效果较好。该机用于热挤压前热坯料的清理工序。机架1用角钢和钢板焊成。电动机2通过皮带3带动轴6转动,在轴上紧固有12只相同的圆柱齿轮7(我们利用废旧齿轮)。从加热炉中拉出的热坯料沿着滑道和清理机上的斜台面滚到齿轮7和活动档板10之间,齿轮的转动带动了     

冷轧管机发展中有关技术问题的讨论

对二辊式、多辊式冷轧管机发展中的几个关键技术问题进行了理论探讨和比较;对冷轧管机主参数系列、机架行程长度、曲柄转向、同步齿轮分度圆直径、同步齿轮模数、单双回转送进及多辊式冷轧管机轧辊数目的选取等进行了分析和比较;提出了设计建议。还推荐了一种新型的轧管机平衡系统即双偏心块齿轮平衡系统及多辊式冷轧管机机头圆定心结构。     

螺栓螺母多工位自动冷镦机的毛坯转送机构

这是西德马尔梅迪(Malmedie)公司的专利结构(专利号№2054820),夹钳12、13固定在滑板9上(见图)。滑板9沿固定在机架4上的导轨4a作往复运动。夹钳12由钳体12a与活动支架12b组成,后者通过销轴12c与钳体联接。活动支架12b上装有轴12d,此轴的末端固定着齿轮14,而其台阶上装着滚轮15。齿轮14与扇形齿块7.7a、8.8a其中之一啮合。滚轮15由凸轮7b之一带动,并在弹簧16的作用下紧贴着凸轮。扇形齿块与凸轮固定在机架4上。轴12d的下端与弹性钳爪12e、12f     

精密冷滚轧机床本体结构优化设计

建立合理分析模型,改进优化算法,对冷滚轧机机架进行结构优化设计,使机架在满足刚度条件下材料合理分配,重量最轻。     

液压缸驱动下叶片辊轧机传动系统动力学特性北大核心CSCD

为了分析液压缸非线性动力学特性对叶片辊轧机传动系统振动的影响,建立了液压缸与叶片辊轧机传动系统耦合振动模型,考虑载荷作用下齿条基体产生弹性变形,推导出上轧辊二级齿轮-齿条时变啮合刚度,采用Runge-Kutta法求得了系统动力学特性,研究了无杆腔的初始有效长度、齿轮-齿条啮合刚度等参数对辊轧机传动系统的动力学特性的影响。分析表明,无杆腔的初始有效长度的增加,使系统逐步由周期运动进入倍周期运动,最终转为混沌运动;此外,齿轮-齿条啮合刚度引起上轧辊一级齿轮以及上轧辊二级齿轮-齿条的振动位移在初始时刻产生一定的波动,而对下轧辊一级齿轮的运动状态影响较小。     

5000mm轧机组合式机架拉杆最优预紧力研究

宽厚板轧机组合式机架通过拉杆紧固连接达到与整体式机架相当的力学性能,研究拉杆最优预紧力可有效减小机架窗口变形,从而降低轧辊轴承座挤压受损程度。对营口5 000mm粗轧机组合式机架进行数据测量;利用ANSYS WORKBENCH软件并基于有限元理论对机架进行无预紧力静力学分析;选取拉杆预紧力作为设计变量并设定目标函数,采用基于遗传算法的多目标优化方法对拉杆预紧力进行优化分析。结果表明,在满足机架强度且横梁与立柱不发生分离的条件下,使组合式机架窗口变形量最小的拉杆预紧力即为最优预紧力;组合式机架强度和刚度均得到优化。通过压靠实验测得机架刚度,实验结果与模拟结果误差为5.5%,验证了有限元模拟的可靠性。     

36MN预应力结构挤压机机架变形分析

挤压机机架变形直接影响挤压制品质量.以36 MN预应力结构挤压机为研究对象,利用SolidWorks软件建立包括前梁、后梁、张力柱和压柱等主要部件的机架实体模型,将其导入MSC.Marc软件转化为有限元模型后,应用直接加载法对机架预紧,并对预紧和工作载荷下机架进行受力-变形分析,得到了机架变形云图和压柱变形规律.结果表...