低砷阳极铜电解工艺工业实验研究

研究通过二氧化硫还原调节铜电解液中As(Ⅲ)浓度电解低砷阳极铜。结果表明：当电流密度为255 A/m²时,电解液As(_T)为7.7～11.4g/L,As(Ⅲ)为0.7～2.8 g/L、Sb为0.25～0.37g/L、Bi为0.23～0.34 g/L,电流密度为280 A/m²时,电解液As(_T)为8.4～9.5 g/L,As(Ⅲ)为0.7～4.7 g/L、Sb为0.31～0.33 g/L、Bi为0.24～0.26 g/L,提高电流密度302 A/m²后,电解液As(_T)为7.3～8.1 g/L,As(Ⅲ)为0.7～2.8 g/L、Sb为0.24～0.31 g/L、Bi为0.20～0.22 g/L。阴极铜表面光滑平整,均达到A级铜(Cu-CATH-1)标准(GB/T467-2010)。还原滤渣中Sb、Bi总含量高达28.94%,As(Ⅲ)含量占As(_T)41.5%。当电流密度255 A/m²、280 A/m     

降低铜电解过程中阴极铜含银量的工艺研究

通过研究铜电解过程中银的走向、银在阳极泥里的存在形式及阴极铜中铜的极化机理,提出降低铜电解过程中阴极铜含银量的措施。通过生产试验研究了铜阳极板含铜量、电解液含铜量、电解温度、添加剂的种类及浓度、电解液流量等因素对阴极铜含银量的影响,获得了最佳的工艺参数数值范围,为铜电解企业提高贵金属银的富集回收率提供了理论基础;生产出符合GB/T 467—2010-CATH-1国家标准要求的阴极铜板,为铜电解企业综合回收银提供了工艺技术条件,增加了企业的综合经济效益。     

高含银铜阳极板电解产阴极铜中银含量的控制

阴极铜中银含量达10 g/t以上时,一方面会造成银经济损失,另一方面阴极铜中的银往往属于有害杂质,对下游铜深加工带来不利影响。通过对电解生产情况的分析,优化调整电解液Cl-、添加剂配比、电流密度、电解液温度,可有效控制阴极铜银含量至8 g/t以下,阴极铜银平均含量降至6.86 g/t,按照年产阴极铜30万t计,每年可挽回经济损失360万元。     

树脂除杂技术在铜电解工业化应用研究

采用树脂对铜电解液中杂质锑和铋进行深度净化除杂的工业化应用试验,结果表明,该技术对铜电解液中杂质锑和铋的去除率均大于95%,吸附树脂锑和铋的解析率均大于95%,除杂过程中电解液中铜、镍离子含量基本不变,经过净化后的铜电解液持续返回铜电解生产系统,生产运行良好,阴极铜产品质量符合GB/T 467-2010标准中规定的Cu-CATH-1要求。     

超高电流密度铜电解技术的开发及应用

铜冶炼原料含杂越来越高导致铜阳极板含杂也越来越高,传统电解技术处理高杂质阳极板存在A级铜合格率低、产能低、能耗高等问题,近些年开发的超高电流密度电解技术基本解决高杂质阳极板的电解精炼问题,但还存在进液装置易堵塞、槽电压及直流电耗高等问题.阳谷祥光铜业有限公司在原有高电流密度电解的基础上对电解装置、电解液循环系统、电解液...     

铜电解液高As自净化工业实践

采用高砷电解液生产高纯阴极铜,两年的生产实践表明,当铜电解系统电解液中As控制在11～12 g/L时,Sb和Bi分别稳定在0.8～0.9 g/L、0.15～0.2g/L之间,As、Sb、Bi自净化脱除率分别为78.75%、94.77%、95.98%。同时,高砷电解对阴极铜质量、A级铜产出率、电解直流电单耗、添加剂单耗均无显著影响。电解液高As电解,大部分杂质锑铋以自净化形式进入阳极泥和过滤渣,电解液中积累的杂质量大量减少,计算表明原电积净化系统处理能力提高30%,净液量减少61.54%,直流电单耗下降15%,经济效益显著。     

高电流密度平行流铜电解工艺技术的生产实践

介绍了高电流密度下顶侧双向平行流和底侧双向平行流铜电解工艺技术的生产实践,生产过程中通过加强工艺条件控制和生产组织管理,逐步将电流密度提升至380A/m²,稳定生产出合格的高纯阴极铜。     

阳极铜电解技术改造及生产实践

针对铜冶炼投入原料成分复杂,产出的阳极板杂质含量较高的问题,通过对电解指标电解液过滤量、电解液温度、铜离子浓度、电解液循环速度、添加剂用量及电流密度进行优化调整,达到产出高品质阴极铜、A级铜比例稳定在98%以上的目的。     

硫酸体系中Ni-MnO2同时电沉积的研究

研究了温度、电流密度和电解液pH值等对硫酸体系中Ni MnO2 同时电解过程的影响 ,通过正交试验确定了电解过程的最佳工艺条件为 :[Ni2 +] 90 g/L ;[Mn2 +] 30 g/L ;pH 3 5;90℃ ;电流密度 16 5A/m2 ;[H3 BO3 ] =15g/L ,槽电压 2 86V ,此时阴极电效为 99 88% ,阳极电效接近 10 0 % ,得到的阴极镍纯度为 99 87% ,阳极MnO2 品位为 87 85%。     

大冶冶炼厂高电流密度铜电解工业试验

介绍了大冶冶炼厂在现有生产条件下进行的高电流密度铜电解工业试验。结果表明,高电流密度电解所得阴极铜外观质量较好,电流密度280A/m~2时高纯阴极铜合格率为98.15%～98.37%,290A/m~2时高纯阴极铜合格率为95.51%～98.29%。     

高电流密度脉冲电解制备纯铜的研究

在小型电解槽中研究高电流密度脉冲电解制备纯铜的工艺条件 ,并用XRD、SEM及等离子体质谱仪研究杂质对阴极铜沉积的结构和组成的影响。研究表明 :3 0℃时 ,脉冲电解制备纯铜的工艺条件为 :平均电流密度80 0A/m2 ,峰电流密度 40 0 0A/m2 ,脉冲宽度 2 0ms ,脉冲频率 10 0Hz,占空比 1∶4。不用添加剂时 ,电解液中有害杂质的允许含量为 (g/L) :As5+ ≤ 0 0 3、Sb3+ ≤ 0 0 0 5、Bi3+ ≤ 0 0 0 5 ;用添加剂 (mg/L) :Cl- 3 0、(NH2 ) 2 CS 0 75～ 1 0、glue 1 0～ 1 5 ,电解液中有害杂质的允许含量为 (g/L) :As5+ ≤ 0 5、Sb3+ ≤ 0 0 3、Bi3+ ≤ 0 0 5。测试结果表明 :当电解液中不含杂质时 ,铜沉积 (2 2 0 )晶面为择优取向 ,结晶形态为层状 ,电解液中含杂质时 ,铜沉积的 (2 2 0 )晶面择优取向更强 ,结晶形态为层状混块状。     

熔盐电解法制备钨铜合金粉

在NaCl-KCl-Na2WO4-CuO体系中采用熔盐电解法直接制取钨铜合金粉,并对产物进行了XRD、SEM及EDS分析。结果表明,在780～800℃电解、阴极电流密度106～133mA/cm2、电解时间3～4h、电压2.2～3.2V的条件下,可以得到纯度99%以上、平均粒度0.91μm的钨铜合金粉末,各项指标基本达到了工业上烧结钨铜合金的要求。     

高电流密度银电解新工艺的研究与应用

在现有银电解工艺的基础上,借鉴贵溪冶炼厂高电流密度铜电解生产经验,通过试验研究,确定了高电流密度(700A/m2)电解条件下电解液最佳组分、净化工艺、循环控制模式、搅拌方式等关键技术,自行设计出适合高电流密度生产的银电解槽,开发出具有自主知识产权的高电流密度银电解新工艺,电流密度由原来的350A/m2提高至700A/m2。     

双向平行流铜电解生产实践

从电解液温度、电解液中铜和酸的浓度、阳极泥沉降、结垢清洗等方面对顶侧双向平行流和底侧双向平行流铜电解槽生产情况及条件进行比较。结果表明,顶侧双向平行流有利于阳极泥沉降,可降低阴极铜含银,阳极泥清洗时间短;底侧双向平行流电解液流动更为简单,循环条件好,但不利于阳极泥沉降、不便于清洗。高银阳极宜采用顶侧双向平行流,利于提高银回收率;低砷高锑高杂阳极,阳极中摩尔比As/(Sb+Bi)<2,阳极泥沉降差,宜采用顶侧双向平行流,提高阳极泥沉降;高电流密度(大于400 A/m²),阳极中摩尔比As/(Sb+Bi)>2,阳极泥沉降好,宜采用底侧双向平行流,循环条件更好。     

高锑粗锡二次电解制备高纯锡

高锑粗锡合金通过进行二次电解制备出高纯锡。一次电解在HCl-SnCl2电解液系统中进行分离锑、锡等金属;将一次电解获得的阴极锡在H2SO4-SnSO4电解液系统中进行二次电解,严格控制操作条件,可以制备出5N高纯锡。     

锡精炼除铜渣直接电解新工艺研究及工艺实践

研究了锡精炼除铜渣电解时电解周期、物料粒度、添加剂等因素对电解过程的影响，针对锡精炼铜渣难于处理、技术经济指标差的实际情况，提出了在铜渣直接电解过程中加入添加剂的方法，结果、电解主要经济指标得到了大幅度提高。     

固体氯化铅直接电解提取铅工艺研究

对固体氯化铅直接电解过程进行了研究。实验考察了阴极电流密度、电解温度、盐酸浓度、NaCl浓度、PbCl2质量等因素对电流效率、槽压和沉积物质量的影响。结果表明,当阴极电流密度为200 A/m2,温度为65℃,氯化钠浓度为2 mol/L,盐酸浓度为0.1 mol/L,阴极板上固体氯化铅质量为20 g时,阴极电流效率可达98%以上,槽压控制在2 V左右。     

锑金矿旋流电解试验

锑金矿先碱浸获得含锑溶液,含锑溶液经旋流电解析出阴极锑。与传统平板锑电解相比,旋流电解法可用高电流密度、环境友好、电流效率高,并且能处理低品位矿。对于含锑6.59g/L溶液,在电流密度254.8A/m2、循环流量2.5 m3/h、时间6h的条件下,阴极析锑电流效率为43.80%,吨锑电耗6 157kWh。对于含锑23.14g/L溶液,在电流密度647.3A/m2、循环流量2.5m3/h、时间5h的条件下,阴极析锑电流效率为72.2%,吨锑电耗4 372kWh。     

Electro-extraction of molybdenum from Mo2C-type carbide

A process for the preparation of molybdenum from molybdenum carbide was investigated. It involved fused salt electrolysis of the carbide in an inert atmosphere electrolytic cell using a KCl-K₃MoCl₆ electrolyte. The preferred conditions for electrolysis carried out in a 0.075 m (3 in.) diam cell were: voltage 0.2 to 0.5 V; cathode current density 8000 A/m2 (720 amp/f²);bath temperature 1203 K; and electrolyte composition 7.5 pct molybdenum. Under these conditions, electrolysis in a 0.15 m (6 in.) diam cell charged with 1.5 kg of the carbide yielded a total metal recovery of 71 pct at an average current efficiency of 60 pct. The metal purity was better than 99.9 pct. The electron beam melt hardness for the electro-extracted molybdenum was in the range of 150 to 160 DPH. The paper presents a part of the thesis to be submitted by A. K. SURI to the University of Bombay (India).     

高强化铜电解精炼新工艺与生产实践

介绍了高电流密度铜电解精炼新工艺技术及生产实践。该技术首次在祥光铜业大规模工业生产中成功应用,使铜电解电流密度提高到420A/m2,大幅提高了铜电解产能。