联醇生产的炉,机,塔能力配套问题

首先推导出以煤为原料的合成氨厂改产联醇后，煤气炉气量下降计算公式，然后，以某中型氮肥厂的技改为例，分析比较了几种技术方案，并提出了实现能力配套的措施。     

联醇生产的炉、机、塔能力配备问题

首先推导出以煤为原料的合成氨厂改产联醇后，煤气炉产气量下降计算公式。然后，以某中型氮肥厂的技改为例，分析比较了几种技术方案，并提出了实现能力配套的措施。     

合成氨联醇系统增产节能途径

针对合成氨系统改造而成的联醇系统，从甲醇塔内件，触媒还原时间，醇后气中甲醇的回收，塔压差等方面探讨了联醇系统的节能途径，经济效益可观。     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

联醇生产中的问题及处理

0前言联醇工艺是合成氨生产节能降耗的一项成功的工艺改革,既能降低合成氨生产中变换、脱碳的负荷及后续精炼工艺的负荷,又能得到市场价比合成氨更高的甲醇产品,因此近10 a来,各大、中、小型合成氨厂都在探索改为联醇工艺。我公司的联醇工艺是新“8·13”系统的配套工艺,设计生产能力为粗甲醇20 kt/a、精甲醇50kt/a。自联醇系统开车以来出现了较多的问题,现将出现的问题及相应的处理情况总结如下,供联醇生产企业参考。1工艺气全部通过甲醇系统导致微量事故甲醇系统于2004年3月试车投产,当甲醇合成催化剂升温还原结束后即转入轻负荷生产,由于…     

联醇——煤制合成氨节能降耗的有效途径

本文用数据说明了山西省原平化肥厂２万ｔ／ａ联醇装置并入合成氨系统后,原合成氨系统的电、蒸汽、铜等的消耗比原来有明显的下降,同时,也使合成氨系统的工艺得到了优化,经济效益有很大提高。从而说明了合成氨生产中联产甲醇是一条有效的节能降耗途径。     

联醇生产中若干问题的探讨

提出联醇生产中醇氨比的确定,脱碳的方式方法,原料气的精脱硫和净氨等问题。     

2万吨／年联醇设计与试生产小结

介绍平顶山化肥厂２万吨／年联醇装置设计与试生产情况。该装置采用中置式锅炉回收反应热，应用轴径向、强内冷、绝热、自卸催化剂的合成塔内件，精甲醇生产采用双塔精馏流程，并采取了洗醇水、残液回收利用的环保措施。     

气体膜分离技术在合成氨联醇工艺中的应用

介绍了气体膜分离技术在合成氨串联联醇工艺中的应用，即从合成弛放气中回收氢气来增产氨或甲醇。简介在新的并联醇工艺中，采用气体分离技术的特点及气体膜分离技术在合成气调比中的应用。     

联醇工艺在合成氨厂中的应用

泸天化股份公司 45 0t/d合成氨装置以天然气为原料 ,合成气最终净化采用铜碱洗工艺。此工艺存在能耗高、环境污染严重、维修工作量大等问题。随着环保排放要求日益严格以及市场竞争的加剧 ,淘汰落后的铜碱洗工艺 ,增加产品品种是历史发展的必然趋势。在这种背景下 ,泸天化股份公司经过论证 ,决定引进托普索技术 ,采用联醇 (国内又叫双甲 )工艺替代铜碱洗工艺。1　联醇工艺流程及特点1 1　工艺流程我公司联醇工艺采用的是两塔串联流程 ,整个联醇装置放在合成气压缩机二段之后 ,工作压力 1 3 0MPa。工艺气离开合成气压缩机二段缸后 ,先经过…     

低压联醇在合成氨工艺中的运用

0 前言 2007年9月，湖北三宁化工股份有限公司的50kt／a低压联醇装置建成投运，经过4d的低氢还原。一次开车成功。根据近1个月的装置运行情况来看，低压联醇装置运行稳定，对整个合成氨生产不大波动，副产的中压饱和蒸汽更有利于调节整个合成氨装置。     

联醇后甲醇的回收

针对联醇塔分离器后的醇后气因含有少量甲醇而造成:(1)甲醇流失,(2)铜液再生氨耗增加,(3)环境污染,(4)影响精炼正常操作等问题。通过试验及分析比较,确定采用管道吸收的方法对醇后气中的甲醇进行了回收。文中介绍了本回收装置的工艺、设备、操作控制及应用中所取得的实际效果。     

我厂联醇改造的总结与体会

我厂是从1994年开始对产品结构进行调整，当时新建了年产5000t双氧水和3000t／a过碳酸钠生产装置。1996年6月在合成氨“四改六”的同时，增建了2台中600粗醇合成塔，形成年产1万t粗醇，建了1台中600预塔，1台中1000主塔，形成年产1万t精醇生     

联醇后铜洗工艺操作探讨

1 铜液成分 根据碳化法合成氨流程生产碳酸氢铵的多年生产实践,在变换气中CO含量(3～3.8)％,碳化气中CO_2含量≤0.2％,H_2S含量<0.01g/m~3的情况下,制定了铜洗工段铜液成分,其中总铜含量:2～2.5mol/L;高价铜(Cu~(++))含量:0.3～0.4mol/L;铜比(Cu~(+)/Cu~(++)):5～8;总氨含量:9～12mol/L;醋酸含量:2.2～2.7mol/L;残余CO_2含量:0.8～1.2mol/L。以保证铜洗气中CO+CO_2含量≤25×10~(-6)。铜液成分的上述指标不仅符合生产实际需要,而且确保了生产安全稳定长周期满负荷经济运行。     

联醇后气体净化脱硫技术总结

2000年我公司实际生产合成氨15.17万t,尿素24.92万t,精甲醇1.96万t。三十多年来,伴随着合成氨生产能力的不断扩大,化肥产品品种的改变,生产工艺技术与管理水平的日益提高,其合成氨净化质量也不断得到了改善,特别是1995年以后,通过实施合成氨联产甲醇工艺技术改造,进一步促进和完善了系统脱硫工艺技术,使合成原料气中硫化物含量达到了高净化度。从而有效地保护了联醇和氨合成催化剂,使联醇和合成氨生产取得了重大进步,实现了长周期稳定生产,其中第一炉WC－1型联醇催化剂的使用寿命即达到44个月,为国内联醇单塔生产目前较长运行周期。第二炉催化剂现已使用24个月,其CO转化率仍达80％,预计使用寿命仍可达到3年以上,生产强度则能达到600t/m^3以上。气体净化度的提高,不仅为联醇生产的稳定创造了条件,同时也为铜洗精炼工序操作的稳定、氨合成催化剂使用寿命的进一步延长奠定了基础。1^#氨合成塔第一炉催化剂（A301型）已运行51个月,预计可使用5年以上。2^#氨合成塔第二炉催化剂（ACQ型与A110－5Q型）已运行69个月,活性仍然很好。预计该炉催化剂可使用7年以上,催化剂生产强度超过6万t/m^3,吨催化剂消耗降至0.05kg以下,技术指标均达到国内中小氮肥厂的先进水平。     

合成氨厂二步法联醇新工艺探讨

分析了现有联醇工艺的特点及难以提高醇氨比的原因。在此基础上,提出了以变换气中CO2催化加氢合成甲醇的二步联醇新工艺,既可使甲醇产量得到大幅提高、降低能耗和生产成本,还可减少CO2排放,有利于环保。     

(?)2260型煤气炉的改造方案及炉、机配套分析

大型压缩机将逐步取代小型压缩机,炉、机将如何配套?该文以(?)2260型煤气炉为改造前提,提出了其改造方案和对炉、机配套的分析.