变换系统双中变并联的改造

一氧化碳变换是合成氨生产中的重要工序，也是能耗较高的工序之一，宁夏丰发化工有限公司原设计能力合成氨60kt／a，现合成氨130kt／a，变换系统原来采用中串低工艺流程。为适应合成氨系统不断改造后的需要，降低变换系统的能耗，缓解中变炉的压力，我公司将φ2400mm低变炉直径变为φ3400mm，将闲置的φ2400mm低变炉经热处理后与原φ2900mm中变炉并联，与新的φ3400mm低变炉串联使用，经试用效果十分理想。     

全硅酸铝纤维内衬在净化中温变换炉中的应用

合成氨生产过程中加压变换流程的中温变换炉（以下简称中变炉），其炉内工作压力为2．05MPa、工作韫度为320～500℃、工作介质为高温变换气。为使中变炉的钢结构炉体能在高温条件下安全使用，其内壁通常要内衬绝热材料以降低壁温。我公司过去一般采用耐火轻质隔热混凝土，不仅容量重、炉衬厚、隔热效果差，还常因耐火层龟裂造成炉内高温气体窜入炉壳，使壁温升高，对炉壳的安全运：斤构成严重影响，为减少中变炉散热、减薄炉衬以增加催化剂装填量，在净化系统的中变炉上推广应用了新技术、新材料、新工艺——全硅酸铝纤维内衬。     

B302Q,B303Q球形耐硫变换催化剂中变串低变的使用技术

介绍了Ｂ３０２Ｑ、Ｂ３０３Ｑ球形耐硫变换催化剂在中变串低变工艺中的应用情况。提出了该工艺流程中解决热交换器泄漏，低变炉带水，开停车期间低变炉进空气等问题的措施。并指出该类催化剂不宜钝化。     

变换系统中变炉设备和工艺异常的技术分析

宁夏开元丰友化工股份有限公司原中变炉的2段上部炉壁鼓包变形，存在着安全隐患，2007年公司决定更换1台中变炉。考虑到原中变炉采用的隔热材料是耐热混凝土整体浇注，不但重，而且养护、烘炉时间长，新中变炉到厂时间短，大检修期短，中变炉吊装就位困难，隔热施工、烘炉时间受限，故公司决定选用效果好、烘炉时间短的轻型隔热材料。     

中变炉阻力增加原因及消除方法

中变炉阻力增加原因及消除方法我厂是以焦炉气、高炉气为主要原料，设计年产合成氨６万吨的中型氮肥厂，采用湿法串干法脱硫、富氧转化、中变串低变、热钾碱法脱碳带甲烷化净化工艺。我厂中变炉规格小３ＤＯＤＸ２８，装填容积２９ｍ‘。近两炉触媒均选用河南化工研究所、...     

高塔脱硫新工艺

密县化肥工业总公司化肥厂年产2万t合成氨。为了缩短变换触媒升温还原时间，争取有效生产时间，解决以前中低变升温缓慢的问题，1994年度大修后开车期间，采用新工艺，实行两变换炉同时升温，改变了两交叉升温工艺。实践证明，操作稳定，节能显著。1现状分析这次大修变换炉更换新触媒18t，其中中变炉装填15t，低变炉3t；装填老触媒12．5t，其中中变炉装填8t，低变炉装填4．5t。低变触媒选用上海化工研究院SB—3型催化剂，由钻钥系组成，活性组分以氧化物形态存在，活性很低，必须经过硫化转化为硫化物，才显示其高活性；中变是采用河南省化…     

中氮肥中变系统升温方法改进

分析了中氮肥中变系统升温存在的不足之处，建议增加中变炉入口放空管，在催化剂不需还原的情况下，采用蒸汽预热裂化气的方法，提高中变炉的进气温度，减少中变催化剂温度波动，缩短升温开车时间。     

中氮肥中变系统升温方法改进

分析了中氮肥中变系统升温存在的不足之处，建议增加中变炉入口放空管，在催化剂不需还原的情况下，采用蒸汽预热裂化气的方法，提高中变炉的进气温度，减少中变催化剂温度波动，缩短升温开车时间。     

中变炉鼓包,裂纹的处理

针对中变炉鼓包和裂纹情况，具体分析了其形成原因，并采取以打腰和补焊措施，扼制了缺陷的地是一步扩展，延长了该中变炉的使用周期。     

低变炉裂纹修复小结

山东兖矿鲁南化肥厂二扩续建80kt／a合成氨装置变换系统设备低变炉于1993年2月投入使用。在2008年4月系统计划检修中，发现低变炉相关部位出现裂纹，为保证系统运行，决定对裂纹部位进行修复。     

ICI83-3低变催化剂运行分析

介绍低变炉在生产中的作用及其低变催化剂在生产操作运行过程中活性发生变化趋势。     

三触媒流程中氮厂中变串低变改造方案探讨

本文就国内耐硫变换触媒的开发和应用,结合三触媒流程中氮厂的特点,提出了在中变炉下段改装耐硫低变触媒,将原设计中的低变炉移到热水塔前面,改装耐硫低变触媒的中变串低变的改造方案。同时对工艺流程及中变炉结构进行相应的改进。使中、低曼耗汽由原设计的2168kg/t-NH_3减少到1278.54kg/t-NH_3,净节汽389.46kg/t-NH_3,年效益达243.71万元。     

低变催化剂结盐的原因及处理

黑龙江黑化集团有限公司硝酸铵厂CO变换系统采用加压中低温变换串联工艺流程，低变炉采用LB204型铜锌铝型低变催化剂，装填量为48t，分2层装填，操作压力在1．25～1．7MPa。2003年以来，公司对净化系统的部分装置进行了改造，改造后原料气量大幅度提高，但由于低变炉催化剂结盐造成阻力升高，使生产能力降低，严重影响装置正常运行。为此，对低变炉催化剂结盐的原因进行了分析，并采取相应措施，取得了满意的效果。     

CB-5低变催化剂运行总结

介绍CB－5低变催化剂在轴径向低变炉中的使用，并对CB－5低变触媒的性能进行分析，结果表明川化催化剂厂生产的CB－5低变触媒的性能达到了国外的同类型产品。     

中变串低变工艺在飞化的应用

平顶山飞行化工公司合成氨净化变换系统自1991年改造以来,节能降耗效果显著,第一炉低变催化剂运行至1998年12月22日进行更换,使用寿命长达7·5 a,第二炉低变催化剂1998年12月运行至今,使用情况良好。1概况合成气净化系统采用“中串低”工艺流程,对原流程没有做大的改动,只在中变后增设降温装置和1台低变炉,降温装置采用两个不锈钢漩涡喷头,在低变炉内上部设置蒸发器(气水分离器),在低变炉进出口安装阀门和低变炉近路阀,在气量低或汽气比高时,甩掉低变炉以保护低变催化剂。中变串低变生产工艺流程如下:压缩三段来气油气分离器小换热器管间中…     

全低变工艺应用200例小结——为什么搞全低变工艺？

B302Q球形耐硫变换催化剂于1984年开始研究，首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用。最早的中串低工艺分炉内串低变和炉外串低变2种形式。1988年完成了国内第1个中型厂的中串低工艺改造，经理论和电脑模拟，下一步是串2个低变的中低低工艺和3个低变即全低变的工艺。比较后认为中低低本质上仍是中串低，决定下一个工作目标就是重点研究全低变工艺，而不是中低低工艺。该项工作于1989年开始工业试验，至今已有17年的历史，并已成功地在国内外200多套大小不同的装置中工业应用，     

合成氨装置变换系统水加热器泄漏原因分析及解决

安阳化学工业集团有限责任公司第二套合成氨/尿素装置中串低变换工艺系统中,水加热器的作用是使中变炉出口气与热水泵出口热水在此完成换热,以降低中变炉出口气温度使其达到进低变炉的要求。2019—2020年变换系统水加热器频繁发生泄漏,泄漏的热水带入低变炉后造成低变催化剂活性下降,对系统生产负荷影响很大,同时还影响到设备的安全稳定运行。以2020年6月发生的水加热器泄漏事件为例,介绍其泄漏经过以及泄漏列管的检测(包括宏观检查和微观检测)情况,从设备材质、物料、操作等方面对水加热器列管泄漏的原因进行分析,认为开车过程中高温蒸汽长时间加热水加热器致设备“干烧”以及中压蒸汽提温操作不当是导致其泄漏的主要原因,并指出了遇到类似设备问题的正确处理方式以及换热设备日常生产中的操作要点。     

中串低（中低低）工艺煤气中H2S含量控制的探讨

随着低温活性好，耐硫能力强的Co—Mo低变催化剂的发展，国内许多合成氨企业均将变换工艺向中串低工艺、中低低工艺、全低变工艺改造，由于全低变工艺受除氧保护剂发展的限制，使用厂家较少，一般企业在改造时均在中变炉后串接低变炉，改成中串低或中低低工艺。与传统的中变工艺相比，改造后，均大大降低了蒸汽消耗，同时变换成分也容易控制和调整，对于联醇厂家来说，调节醇氨比比较方便。     

中变后串耐硫低变技术小结

为了节能降耗，该厂采用化工部上海研究院开发的SB－3型耐硫低变催化剂，实现了“中变串耐硫低变”工艺。投入运行后，中变炉出口气CO4．6％左右，低变炉出口气CO0．5％左右，节省了大量高压蒸汽，节能效果显著，吨氨节能1．34兆千焦，年直接经济效益146万元。     

DCS在氨氧化生产过程中的应用

论述了ＤＣＳ在氨氧化生产过程中应用的重要性，同时介绍系统中以氧化炉为主对象的串级变比值控制及安全联锁保护功能，并对系统中的优化部分进行了分析。