无冒口钢锭凝固过程温度场数值模拟及应用

本文介绍了以数值模拟为工具开发的用于无冒口钢锭凝固过程温度场计算及缩孔、疏松预测的应用软件 ,利用实际生产的无冒口钢锭及所制锻件的质量情况证明了软件的可靠性 ,分析了部分工艺参数对无冒口钢锭内部质量的影响 ,提出了最佳工艺方案。     

大型钢锭压钳口过程中冒口底部材料流动行为研究

针对大型自由锻锻件原始钢锭的冒口底部与钢锭锭身之间过渡区域的材料流动行为,本文采用有限元方法对大型钢锭自由锻造过程中的压钳口工序进行了模拟计算,并根据模拟结果,对冒口材料进入锻件内部的可能性及其对最终锻件产品质量的影响进行了考察。     

大型锻件用新型水冷板坯钢锭

本文介绍了一种可以用于生产大型锻件的新型水冷板坯钢锭,对使用该钢锭锻造的齿条钢锻件进行了成品化学成分和力学性能分析;结果表明锻件的水．冒口化学成分偏差很小．碳偏差不超过0．05％。力学性能指标均优于标准要求。钢锭利用率达到了83%     

34CrNi3MoV锻件环状裂纹浅析

我公司在生产34CrNi3MoV锻件时冒口端环裂严重,对此缺陷进行了解剖分析。经分析,电渣钢锭熔速过快是造成锻件环裂的重要原因。后期采取提高填充比、降低熔速后,无环状裂纹产生,大大提高了锻件合格率。     

定向凝固钢锭(LSD)在压水堆压力壳封头锻件中的应用

LSD钢锭(LSD是法文Lingot á Solidification Dirigèe的缩写,意为“定向凝固钢锭”)与普通钢锭不同之处,在于:高径比小;没有冒口。克鲁索-卢瓦尔工业公司(Creusot-Loire Industrie)用这种钢锭为法马通原子能公司(Framatome)制造了1300MW和1450MW四环道压水堆压力壳封头。这种钢锭有一些优点:1)内部无缺陷性得到了改善;2)成品的化学成分、组织和机械性能的均匀性较好;3)锻造过程得到了简化。这些优点都已经为实验性锻件所验证。本文还对随后工业性生产30个锻件的结果作了分析。     

无帽口钢锭的推广应用

分析了常规钢锭与无帽口钢锭制作筒类锻件的特点。明确指出无帽口钢锭锻件的优势:提高了钢锭利用率和锻件合格率,有效降低了冶炼和锻造成本,生产效率显著提高。     

POF锻造法及其应用

本文介绍一种新的锻造方法——挤出锻造法(POF法)的原理和应用实例。这种方法简单易行,可以有效地去除钢锭冒口端和水口端的缺陷,改善锻件质量,提高钢锭的利用率。     

重机行业钢锭模等冶金附具应标准化

<正> 重机行业生产的钢锭,多用于锻造不同用途的锻件,而且很多锻件是重要设备中的关键零部件,因此对锻件的质量要求很高.生产优质锻件,首先要有优质钢锭.生产优质钢锭,除其他冶金因素外,直接浇注钢锭用的钢锭模、保温帽等冶金附具,也是一个重要因素.冶金附具设计的科     

钢锭凝固过程温度场数值模拟

本研究采用大型商业软件MSC.Marc建立了38t钢锭凝固传热数学模型,模型中的钢热物性参数是通过钢凝固过程微观偏析模型预测钢锭凝固过程相的变化规律,并根据钢锭凝固过程钢热物性参数与相组成之间的关系式来确定.随后采用红外测温试验验证了钢锭凝固传热数学模型,并模拟了钢锭凝固过程温度场变化规律以及不同浇注温度和冒口保温条件对钢锭凝固过程的影响.结果表明:钢锭凝固过程由钢锭底部向冒口逐渐凝固,随着钢锭冒口发热剂的加入,钢锭凝固末期,最后凝固区域逐渐从无发热剂情况时位于钢锭本体向冒口区域移动.38t钢锭4125V2钢可采用向浇注后冒口加入200 mm厚发热剂增强钢锭凝固末期钢液补缩能力,脱模时间为浇注后12.5 h.     

低切头量双联大尺寸锻造钢锭

<正> 把两个普通的钢锭模作为半个钢锭模组合成一个钢锭模,这样可以生产冒口切头量比较小的钢锭。作者用38Cr2Ni2MoA 钢浇注出五支重达9. 98t 的这种所谓双联钢锭。把一支钢锭破开后研究沿轴向缩孔分布的情况,发现缩孔长度几乎达到整个锭身的一半,但缩孔的最大横截面尺寸不超过钢锭平均直径的0. 15。又把其余四支锭的上半段按缩孔直径大小分成4个区域并以不同的锻造比锻造成阶梯轴锻件,研究缩孔锻合情况和锻造比对机械性能的影响。结果发现经不同锻比锻造后缩孔减小或锻合,但在冒口端同空气接触的缩孔采用任何锻比都     

185MN油压机缸体锻件内部质量分析

介绍了125 t钢锭及其缸体锻件的生产过程,解剖试验分析了缸体锻件中间冲脱部分的内部质量。结果表明:该125 t大型钢锭内部的冶金质量优良,锻造工艺合适,为以后生产更大等级的钢锭和锻件奠定了基础。     

空心钢锭锻造工艺的研究

介绍了30t空心钢锭锻造试验过程及所制产品的质量情况,以及用65t空心钢锭生产电站环形锻件情况,为用大型空心钢锭生产锻件的进一步研究提供了依据。     

52吨B.E.S.T.锻造钢锭的质量特性

<正> 重型锻件的质量特性是由材料性能和材质均匀性来决定的,而生产优质锻造钢锭的先决条件是采用相应的冶炼和铸造工艺。例如,将钢中的含磷量和含硫量降低到最低限度就能够显著地改善材料性能。在金属液凝固期间,由于物理和冶金现象,在惯常生产的钢锭中就产生不均匀性或偏析。这些偏析的避免或减小也只能通过干预钢锭凝固过程才能达到。Bhler电渣补注方法是一个强烈影响钢锭凝固过程的方法。B.E.S.T.(Bhler电渣补注)法的特点就是在钢锭浇注以后,将热能输入液态的锭体之中。输入钢锭冒口     

基于凝固模拟的冒口高度设计及验证

采用铸造模拟分析软件对不同冒口高度的13500 kg钢锭的凝固过程进行了计算机模拟分析,并预测了钢锭的缩孔缺陷的分布。结果表明,原来生产过程中钢锭冒口高度下的缩孔深度较大。将模拟结果与试验结果进行对比后,两者吻合良好。在此基础上,用计算机模拟优化了冒口高度并进行试验验证。模拟与试验结果表明,优化后的冒口高度可以消除缩孔缺陷,因而提高了钢锭质量和利用率。     

冒口高度对钢锭内部品质影响的模拟分析

采用铸造模拟分析软件对不同冒口高度的12t钢锭进行了计算机模拟分析,并预测了钢锭缩孔缺陷的分布。计算结果发现原来生产过程中冒口高度下的缩孔深度较大,将模拟结果与试验结果进行了对比,两者相符。在此基础上,用计算机模拟优化了冒口高度并进行试验验证。模拟与试验结果表明,优化后的冒口高度可以消除缩孔缺陷,提高了钢锭品质和利用率。     

大型钢锭充型和凝固过程的数值模拟

采用铸造CAE软件对25t钢锭的充型和凝固过程进行了数值模拟与分析,并用生产现场的实测数据对模拟结果进行比较,验证了模型的适用性。探讨了大型钢锭在凝固过程中温度场的变化规律,对钢锭中可能存在的缺陷及位置进行了预测。通过数值模拟发现,冒口容积偏大,冒口补缩效果较好,锭身没有宏观缩孔,但轴线缩松仍然存在。可适当降低冒口容积,并在后续生产中增加搅拌,以消除中心偏析,提高钢锭质量。根据模拟显示的钢锭完全凝固时间,可将脱模时间提前到钢锭浇注完成后的6.4h。     

合理选择锻造工艺降低锻件制造成本

150 MN水压机柱塞锻件重70.67 t。在保证钢锭质量的前提下,选取93 t钢锭(钢锭利用率75.9%),通过KD锻造方法的压实作用,成功地生产出合格的柱塞锻件。     

大型钢锭的电渣补注冒口

<正> 本文回顾了在大型钢锭生产中电渣补注冒口的工艺发展,详细地检验了各种不同的工艺组元,特别是检验了它们影响电渣补注冒口扩大应用到大型钢锭中的一些行为。结论指出:如果电渣补注冒口用作常规精炼的一个“附加”工艺过程,那是一种可行的办法,至少可用于100吨的钢锭生产之中。     

231t超大型钢锭水冒口解剖试验研究

通过对231 t钢锭水冒口进行解剖试验,研究了超大型钢锭水冒口C、Mo元素偏析规律、组织形态、夹杂物等级,以找到改进工艺、提高钢锭质量的方法。     

帽口保温砖结构对大型钢锭凝固过程的影响分析

对大型钢锭冒口处的保温砖采用实验检测的保温砖物性参数进行数值模拟,对比了不同保温砖结构对钢锭冒口区凝固过程的影响,结果表明,轻质砖和WDS的使用能够延长冒口处钢液的凝固时间,有利于钢锭的补缩,提高钢锭质量,建议减薄粘土砖的厚度,以充分发挥轻质砖和WDS的保温作用.