提升器壳体工艺设计

1生产条件采用5 t/h倒大双热风冲天炉,铁液出炉温度1 400~1 450℃,湿砂型造型,Z148K造型机,合脂砂制芯,Z878翻台震实式制芯机,铸件材质HT200,提升器壳体铸件质量66 kg,外形尺寸634 mm×270 mm×188 mm,壁厚10~30 mm,主要壁厚11 mm。2工艺分析该铸件为箱体类灰铁件,铸件只有顶面有较大的开口面可形成支撑,铸件高度方向尺寸较大,因此该件采用中间分模分型,顶面朝下(见图1)。该件底面为封闭面,且内腔盛油,因此不能使用泥芯撑防止漂芯,为防止产生漂芯,将1#型芯两侧芯头加长,用4#和5#型芯压住1#型芯防止其上浮(见图2)。1#型芯两侧举臂孔较长,原…     

呋喃树脂砂生产后桥壳体类铸件的工艺设计

后桥壳体材质为HT250,重261 kg,轮廓尺寸为1 069 mm×4 200 mm×500 mm,壁厚10 mm～32mm,主要壁厚9～11 mm.铸件如图1所示.采用7 t/h双排大间距水冷冲天炉熔炼,铁液出炉温度1 420～1 450℃,炉后快速分析,用呋喃树脂砂生产工艺进行造型、制芯.     

用消失模铸造生产大型机床铸件

单件小批量的大型机床铸件,一般铸造厂家多采用组芯造型来降低成本,但降低的幅度微小.我公司采用消失模铸造工艺解决了降低成本问题.现举1例.我公司生产的机床铸件立柱:外形尺寸:7 800mm×1 800 mm×2 600 mm主要壁厚:30～35 mm导轨厚度100 mm材质HT300,硬度190～230 HB,重36 t.属大型机床铸件,生产1件.根据我公司的实际情况,采用消失模砂箱造型工艺生产.     

压力机床身铸造工艺设计

介绍了J75G-800型高速精密压力机床身铸件的铸造工艺。由于铸件外形尺寸庞大而壁薄、内腔结构复杂,采取了如下工艺措施：（1）分型面与浇注位置一致;（2）增加工艺补正量,将最薄壁厚20mm增加到25mm,原主要壁厚25mm增加到30mm;（3）采用φ50mm×8mm无缝钢管作为4个贯穿床身全长的狭长内腔砂芯的芯骨;（4）为加快导轨的凝固速度,在导轨表面等距离设置40mm厚的石墨冷铁。铸件检测结果：组织致密,珠光体体积分数大于98%,导轨硬度平均值为190HB,各项力学性能均达到了设计要求。     

树脂砂铸造床身铸件热裂纹的防止

床身铸件毛坯尺寸1910mm×960mm×1120mm,最大壁厚25mm,最小壁厚15mm,重量为2100kg,材质为HT300,导轨淬火.采用呋喃树脂砂造型,15t工频感应电炉熔炼.铸件清砂后经常发现在斜导轨底部支撑肋与油盘搭接处有热裂纹缺陷,裂纹断口处呈氧化色,宽度约1～2mm.曾用提高碳当量,提高砂芯退让性,壁厚处加石墨冷铁等措施来改善热裂纹缺陷,均未得到有效解决,铸件焊修率达90%以上,严重影响产品质量.     

ZL205A高强度铝合金薄壁壳体铸造工艺研究

某航空壳体铸件为ZL205A铝合金,其壁厚不均,最小壁厚2.2 mm.根据其结构特点及合金性能,确定了砂型铸造生产工艺,设计了合理的开放式浇注系统,优化了造型、制芯、熔炼、浇注及热处理工艺参数.结果表明,厚大部位放置冒口、冷铁;砂芯烘烤温度为300±10℃,保温2 h;采用六氯乙烷(C2Cl6)和氩气复合精炼;浇注温度...     

皮带轮SPB1400-28铸造生产工艺

皮带轮,材质为HT250,铸件重量1.82 t.工艺设计遵循均衡凝固原则,合理选择浇冒口系统,满足补缩需要;正确使用冷铁,减少集中热节的干扰.几年来生产的铸件均能符合要求. 1 工艺分析 1.1铸件基本情况 铸件毛坯轮廓尺寸为夺φ1 416 mm×520.5 mm,壁厚较为均匀,辐板处壁厚最小,为68 mm,轮毂处壁厚最大,为95 mm.其结构见图1.     

车床床身铸件的树脂砂工艺及木模结构

C616-10车床床身铸件,为树脂砂批量生产。床身铸件外形尺寸为2335mm×325mm×315mm,铸件重435kg,材质为HT300;最大热节圆直径为50mm,主要壁厚为18mm,且壁厚基本均匀。铸件主要技术要求:导轨面不允许有任何铸造缺陷;导轨铸态硬度值为190～241HB,硬度均匀。该床身铸件存在的主要问题是:在与内浇口接触的导轨面处,有时有气缩孔产生;木质模样易变形,精度差。 1 工艺设计根据树脂砂硬化速度快、高温性能持续时     

真空密封造型试验与生产

一、概述 3604厂自76年以来采用真空密封造型和制芯,试浇了铸铁件、钢件、铝件和铜件,铸件毛重3.5～1100kg,平均壁厚6～100mm,外形尺寸100×140×240～2800×560     

217吨吊钩上下模铸造工艺的研究

217吨吊钩上下模是生产天车双钩钩头的重要模具,属于厚壁铸件,在使用过程中承受高温及巨大载荷,因此对其性能要求非常高。本文通过对轮廓尺寸2 120 mm×1 760 mm×500 mm,材质为ZG310-570,主体壁厚500 mm的吊钩上下模进行结构分析,针对制造难点,设计出符合实际生产情况的铸造工艺,并成功地铸造出吊钩上下模铸件。