基于硅胶模技术的小批量塑料件快速制造

介绍了近年来不断被用于塑料工业的硅胶模真空注型快速制造技术。概述了硅胶模真空注型技术的特点、应用范围,介绍并分析了小批量塑料件的制造工艺方法。     

利用快速成型与硅橡胶模技术远程制造塑料件

介绍快速成型和硅橡胶模技术,以及两者相结合并利用Internet网络远程快速制造塑料件的工艺过程,对其中的关键工序进行了分析,同时对远程快速制造塑料件方法的优缺点进行了阐述。     

基于RE／RP技术的产品快速设计与制造系统的研究

从快速成型技术的基本原理出发,本文简述了产品快速设计与制造系统的基本结构、主要功能和构建方法,并通过实例探讨了产品快速设计与制造集成系统的工程应用。     

基于快速成型的快速模具制造技术研究

介绍了利用快速成型样件制造导流罩硅胶囊的过程,重点阐述了基于RP的硅胶模具制作工艺及真空复制工艺,强调了制造过程应注意的一些问题,实现了导流罩等壳类零件快速制模和复制,可经济快捷地小批量制作塑料产品。满足使用要求。     

基于彩色ER/RP的卡通笔快速设计

为克服采用单色三维扫描得到的数字化模型颜色和纹理缺失的不足,提出一种基于彩色ER/RP的卡通笔快速设计方案。该方案先用三维彩色扫描仪对卡通玩偶进行三维扫描并获取数据,结合逆向工程(RE)技术对获取的点云数据进行数据处理、曲面重构与造型优化;然后利用Geomagic Design X把玩偶的三维模型与笔的三维模型进行拼接,并对拼接模型中不足之处进行人工校正,得到一个纹理特征清晰的彩色数字化三维模型。最后用彩色3D打印技术把核心部件——卡通笔帽打印出来。实验表明:构建的彩色数字模型较单色模型更加形象直观,打印的彩色样件较单色样件更加生动,提高了产品的设计开发效率。     

注塑模CAD/CAE/CAM技术的发展和应用

<正> 塑料注射成型是生产塑料制品的主要手段。随着塑料工业的飞速发展,注塑模传统的手工设计与制造已无法适应当前的形势。缩短模具设计与制造时间、提高制品精度与性能的正确途径是采用计算机辅     

基于数码图片特征的产品建模和快速制造

介绍了一种在PRO/E环境下根据数码图片的特征进行创新产品建模的简单有效方法,利用SLA快速成型工艺实现了产品原型的快速制造,结合硅橡胶模具和真空注型工艺实现了聚氨酯产品的小批量快速制造.该工艺为工业产品和艺术品提供了一种创新设计方法和灵活快速的制造模式.     

基于CAD/CAE/CAM/RP的复杂陶瓷产品快速制造技术

针对目前手工方式的卫生洁具等复杂陶瓷产品的研发过程,借鉴CAD/CAE/CAM/RP技术在其它制造行业中应用的成功经验,将这些先进制造技术应用于卫生洁具等复杂陶瓷产品的研发中;CAD用于设计产品和模具的模型,CAE用于模拟洁具冲水过程和分析冲水性能,RP用于制作洁具产品的原型,CAM用于加工试用石膏工作模具。就这些技术的应用提出了两种主要方案,并分析了各自的特点。经过实际应用表明:先进制造技术的应用能大大缩短产品研发周期、提高产品质量、降低开发成本。     

快速成型和快速模具在现代工业中的应用

从快速成型和快速模具产生的历史背景开始，阐述了快速成型和快速模具的工作原理、主要方法、独有特性、重要意义和在现代工业生产中的应用。     

几种实用的快速非金属模具技术及其应用

快速模具技术融合了高分子材料应用、快速成型技术、快速翻制工艺以及CNC加工等新技术、新工艺，可快速、低成本地制造非金属模具，用于10-1000件批量产品的快速制造，受到了市场的欢迎。与快速成型样件相比其生产成本低，它产生的经济效益甚至已超过了快速成型技术：通过应用实例，介绍了这项新技术及其应用。     

薄壁件翘曲变形CAE分析

在薄壳制品翘曲变形理论的基础上,利用MPI软件对注塑过程中易产生翘曲变形的典型薄壁塑件进行翘曲CAE分析,找出引起翘曲变形的关键因素,针对性地对冷却系统进行了优化.分析结果表明优化后能有效提高制品质量,减小翘曲变形量.     

基于CAE技术大型注塑件浇注系统的设计

以某汽车内饰件为例,采用CAE技术,较为准确地对大型注塑件浇注系统进行分析评估。通过对四个方案的分析对比,确定了合理的浇注系统设计方案。     

基于CAE分析的注塑成型工艺参数对塑件缺陷的影响

利用Moldflow软件对冰箱台面框塑件翘曲变形受注塑成型工艺参数的影响规律进行分析,并结合实例,推断出翘曲等工艺缺陷在实际生产前均可以根据模拟分析结果,预先合理选择成型工艺参数来获得改进或消除,从而改善产品质量,降低生产成本。     

基于DOE实验的汽车塑件CAE优化与注塑模具设计

以某汽车塑件为例,针对其结构及分型复杂、注塑难等问题,基于DOE实验和CAE分析对其注塑所需工艺参数进行了仿真和优化。通过浇口位置和数量的优化,获得了理想的浇口设置;通过浇注系统的优化及成型窗口分析,获得了合理的流动分析工艺参数;对流动分析工艺参数进行正交试验优化,找出了产品注塑存在的潜在缺陷问题,经进一步对针阀控制进行寻优,解决了熔接线过长过多、充填不平衡、气孔较多等问题;通过翘曲和冷却分析的优化,最终获得了产品注塑成型所需的合理工艺参数,设计了一副结构合理的注塑模具,提高了模具生产效率。     

基于Pro/E的塑料制品快速开发

讨论了塑料制品的设计的特点和一般原则;并说明了三维设计软件Pro／E进行塑料制品设计的方法和优势。最后结合一款手机音箱的设计实例,阐明了采用Pro／E进行塑胶产品快速设计的一般方法和技巧。     

注塑件翘曲变形的CAE研究

从注塑成型的角度讨论了与翘曲变形有关的因素，从数值模拟的角度论述了翘曲变形计算机辅助工程（CAE）分析的数学模型和数值算法，最后从应用的角度，说明翘曲变形CAE结果的合理应用。     

基于CAE技术的塑料光学元件双折射行为研究

以光学镜片为分析实例,采用CAE数值仿真技术对其熔体充填过程、保压过程、冷却过程进行了模拟,直观预测了制品的翘曲变形量、残余应力及光的相位移等结果,并分析了成型制品的双折射行为。结果表明:在整个注塑过程中,塑料熔体的充填情况较好、流动前沿温度比较均匀,透镜的整体收缩趋于一致,翘曲变形量仅为0.008 9 mm。通过改进模具设计、调整工艺参数,透镜的光相位移和迟滞量均较小,除了浇口附近外,其他处没有发生明显的双折射现象,产品符合光学元件的质量要求。     

基于CAE与正交试验法的工艺参数对翘曲变形的影响分析

运用计算机辅助工程（CAE）数值模拟技术,对带金属嵌件打印机板在不同的注塑工艺条件下进行正交试验,结果表明,对x、y、z三方向翘曲变形影响最小的分别为模具温度、保压压力、保压压力;对应x、y、z三个方向显著影响因素分别为保压压力、模具温度、模具温度;通过优化和调整工艺参数,生产者可以根据实际生产需要,来减小产品x、y、z三方向的翘曲变形量满足品质要求。     

基于CAE的注塑件翘曲变形优化研究

运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。