结晶硝铵装置扩产对策

南化公司氮肥厂的结晶硝铵装置于1960年投产，设计能力为80kt／a，经技术改造，现生产能力已达125kt／a，年用氨气约27．5kt、硝酸(折100％)99．5kt。随着我厂双加压法105kt／a(折100％)硝酸装置的建设、投产，结晶硝铵装置的扩产也迫在眉睫，本文就结晶硝铵装置扩产的瓶颈进行分析、探讨和评价，提出扩产的对策。     

尿素装置节能降耗技术改造

0前言 安徽三星化工有限责任公司目前有2套尿素生产装置,二期尿素生产装置的设计生产能力为54kt／a,多年来先后通过“4改6”及“6改10”技术改造,使该装置生产能力提高到了130kt／a。2008年,本公司为节能降耗对合成氨系统全面实施“系统能量优化”。通过系统的工艺优化,实现氨尿平衡,使合成氨生产能力达到200kt／a,配套尿素产能达到340kt／a,作为“能量优化”项目的一部分,     

氧化亚氮减排CDM项目运行总结

1氧化亚氮减排CDM项目简介山东济南盛源化肥有限责任公司（以下简称盛源公司）现有2套硝酸生产装置，浓硝酸生产能力200kt／a，其中：一期稀硝酸生产装置采用双加压法工艺，硝酸生产能力约105kt／a（折100％），无尾气处理装置；二期稀硝酸生产装置采用全高压法工艺，     

创新节能技术在甲胺装置改造中的应用

截至2004年底，我公司共建成3套甲胺装置，甲胺总产能为80kt／a。1#甲胺装置产能为20kt／a，2^#甲胺装置产能为25kt／a，3^#甲胺装置产能为35kt／a。3套装置工艺流程基本一样，生产中存在产量低、消耗高的弊端，每吨总胺蒸汽消耗接近10t，消耗指标处于国内一般水平，与国际水平相比存在较大的差距，参与国际竞争的优势不明显。为此，我公司采用创新节能技术对3^#甲胺装置进行了改造，效果明显，经济效益显著。     

硝镁装置“环境友好机制”的构建

南化公司硝酸部由375ktA双加压稀硝酸装置,150kt／a硝铵装置,220ktA浓硝酸装置组成。现有100kt／a、120kt／a硝镁装置（硝酸镁法浓硝酸装置）各1套,经过5年的不断完善,设备状况、现场管理、人员素质、经济运行、节能减排、环保理念取得了明显效果。     

硝酸、硝铵装置废水综合利用与处理

四川泸天化股份有限公司（简称泸天化）硝区生产装置包括综合法硝酸装置（Ⅰ硝）、双加压法稀硝酸装置（Ⅲ硝）、间接法浓硝酸装置（间硝）、加压中和法硝铵装置各1套.I硝设计产能为57 kt/a（100％ HNO3）,运行过程中产生硝酸浓度1％～3％的酸性废水2.5 t/h;间硝设计产能为60 kt/a （98％ HNO3）,运行过程中产生硝酸浓度3％ ～5％的酸性废水6.7 t/h,该酸性水部分回收用于Ⅲ硝吸收塔,回收量约3 t/h;硝铵装置设计产能为135 kt/a,运行过程中产生氨氮含量为500 mg/L的废水约12 t/h.为保证Ⅰ硝、间硝、硝铵3套生产装置产生的废水能达标排放,需消耗大量液碱和一次水,生产成本及操作强度都较高,且无法满足硝酸工业新的排放标准,3套装置的废水治理迫在眉睫.     

100 kt/a硝镁法浓硝酸装置开车总结

我公司硝镁法浓硝酸装置是在建270kt／a稀硝项目的配套装置，共有5套系统，单系统设计产能为20kt／a。装置于2006年4月开始建设，10月25日中交，11月20日产出合格产品。目前，单塔产能在62t／d以上。     

水溶液全循环法尿素装置改造总结

O前言 山西永济中农化工有限公司（以下简称中农公司）水溶液全循环法尿素装置原设计生产能力为40kt／a,经过多次改造,于2005年装置能力达到140kt／a。但装置运行过程中存在合成转化率低、中压开度大、一分塔带液、尿素氨耗高和蒸汽消耗大等问题。为满足发展需要,决定采用新技术、新工艺对该尿素装置进行改造。     

氨合成系统检修中发现的问题及处理

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置，合成氨总生产能力为200kt／a，其中合成氨分厂的生产能力先由原始设计的60kt／a提高到90kt／a，为了进一步提高产量，又对合成氨系统进行了一系列的技术改造，使其产能扩大至120kt／a。2002年12月11～19日成功地进行了催化剂的升温还原，原始开车一次成功，2004年合成氨产量达到124．68kt，超过了120kt／a的设计能力。2005年7月，为了解决装置运行中存在的问题，及时消除隐患，对氨合成系统进行了停车检修。现将检修中发现的问题及对此采取的处理措施总结如下。     

Ф7800全燃式吹风气回收装置在我公司的应用

我公司现生产能力为250kt／a氨醇、200kt／a尿素、100kt／a甲醇，造气车间有Ф2610炉7台、Ф2800炉4台（另有2台Ф2800造气炉正在安装），①3200吹风气回收装置2套。随着公司生产能力的不断增大，蒸汽供应紧张问题越来越突出，原中3200吹风气回收装置因燃烧炉直径小、蓄热效果差、产汽量少、压力低、热回收利用效率差、检修频繁、费用高、系统阻力大、漏点多，尤其是耗助燃气多等问题，2套老吹风气装置只能开一套，回收2台炉吹风气，其余炉吹风气被迫放空，浪费资源，污染环境。为解决上述问题，同时结合公司发展规划，发挥汽电联产综合利用优势，经多方考察论证，最终决定投资约600万元，新上一套全燃式中7800吹风气回收装置，设计回收12台中2800炉和中2610炉吹风气生产3．82MPa、35t／h、450℃过热蒸汽，远期过热蒸汽并入电厂蒸汽管网发电，汽机抽汽再送化肥装置使用，近期过热蒸汽减压降温送尿素和造气工段使用。     

全燃式φ7800mm吹风气回收装置的设计及应用

公司目前生产能力为250kt／a氨醇、200kt／a尿素、100kt／a甲醇。造气车间有φ2610mm造气炉7台，φ2800mm造气炉6台，φ3200mm吹风气回收装置两套。随着生产能力的不断增大，蒸汽供应紧张问题越来越突出，原φ3200mm吹风气回收装置无法满足生产要求。两套老吹风气装置只能开1套，回收2～3台炉吹风气，其余炉吹风气被迫放空。为此经多方考察论证，     

预分离器的实际操作问题

湖北潜江华润化肥有限公司原合成氨生产能力只有25kt／a。1993年投资建成1套水循环尿素装置，生产能力为60kt／a，后来由于其它方面原因没有运行。2001年企业改制后，对合成氨系统进行改造，生产能力逐渐达到100kt／a，尿素装置也在2005年3月开车，后经几次改造，现生产能力达到450t／d，而预分离装置也是在2006年10月最后一次技改并入系统，本文就预分离器操作问题进行浅析：     

粉状磷酸一铵扩产技术改造

湖北中孚化工有限公司磷酸一铵装置于2007年投产,年设计产能100kt。由于生产的W（总养分）60％的高品位磷酸一铵难以满足市场需求,以及100kt／a复合肥装置的投产对磷酸一铵的需求,公司技术人员对中和浓缩、喷粉干燥、供氨及包装工序原有设备进行改造,使磷酸一铵装置产量由设计产能100kt／a提高到150kt／a,产品质量稳定,且解决了整套磷酸一铵生产装置的水平衡问题。     

甲烷化催化剂使用经验总结

我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt／a、30kt／a、60kt／a,目前3套系统已能满足220kt／a合成氨的要求。 ,     

180kt／a合成氨变换工序的设计、安装、运行

江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂原有1套中串低变换及1套中低低变换装置（中变炉分别是Ф3000mm，Ф4200mm），合成氨年生产能力为200kt。随着生产规模不断扩大，原有的2套变换装置已不能满足需求。另外，由于中串低变换装置经过长时间运行后，设备老化，工艺落后——中变催化剂使用寿命短、容易粉化、系统阻力大，蒸汽消耗高等问题，已严重制约了合成氨的生产。为此，决定新上1套180kt／a合成氨的中低低变换装置，以取代原有中串低变换装置，     

灰粘聚粉煤气化技术浅析

1概况 我公司一期化肥装置始建于1972年，现生产能力为合成氨100kt／a、尿素165kt／a；二期化肥装置1995年12月开工建设，现生产能力为合成氨80kt／a、尿素130kt／a。一期化肥装置煤造气选用的是固定床间歇制气工艺，原料为无烟块煤或焦炭。该技术存在能耗高、效率低、“三废”治理难度大等问题。二期化肥装置在设计上虽有较大改进，制气采用了富氧连续气化技术，对环境污染有所减轻，     

我国氯丁橡胶生产与消费状况

目前，我国氯丁橡胶总生产能力为53kt／a。其中重庆长寿化工有限责任公司拥有1套生产装置，该装置生产能力为28kt／a，山西橡胶集团有限责任公司拥有1套生产装置，该装置生产能力为25kt／a。2004年我国氯丁橡胶产量为30kt，进口量为28kt，需求量约为58kt，国产市场占有率为52％。     

二段蒸发真空度突然下降的原因分析及预防措施

我厂尿素装置采用水溶液全循环预精馏工艺流程,设计生产能力为110kt／a。1995年装置进行“十一改十三”技术改造,改后生产能力达到130kt／a;2001年增设了预分离及一吸塔外冷器系统,装置生产能力达到160kt／a;2006年对装置进行了DCS改造,蒸发系统增设了水力抽真空系统,代替原蒸汽喷射系统流程。     

合成氨系统综合技术改造总结

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 …     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]