玻璃纤维过滤网作铝合金铸件易割冒口片

用玻璃纤维过滤网作铝合金铸件易割冒口片取得了较好的效果.经试验和生产验证,对于直径中φ90mm的冒口,采用补缩通道为φ15~40mm的玻璃纤维过滤网作易割冒口片,生产的铝合金铸件(30~40kg重),冒口容易除掉,冒口根无任何缺陷,成品合格率100%.不仅减轻了劳动强度,改善了工作环境,而且省去了锯冒口设备.     

球铁曲轴的多节易割冒口

南阳汽车发动机厂生产的6120柴油机曲轴,材质为铜钼球铁,牌号QT90-2,铸件重139公斤。采用横浇竖冷,原来的冒口形式见图1。规定不许用氧气切割冒口,只好在锯床下锯掉;冒口回炉时也要氧割成两段,增大了成本。随着生产的发展,在保证补缩的前提下,易割冒口成为急待解决的问题。易割冒口能够保证补缩的原理是:在浇注时易割隔片长时间被金属液加热,当     

高锰钢辙叉冒口去除工艺改进

V法工艺铸造高锰钢辙叉在热切冒口时根部易出现缩松、缩孔、微裂纹及轨墙裂纹等缺陷,严重影响产品质量。通过研究新型冒口易割片达到整铸式高锰钢辙叉冒口锤击去除,在满足高致密的基础上改进了新型辙叉的补贴形式,减少冒口根部微裂纹、缩松缺陷,提高高锰钢辙叉内部质量,达到了节能环保要求,同时降低了生产成本。     

碳钢件易割保温冒口的应用研究(上)

本文采用非数量指标正交试验法对铸钢件易割保温冒口中隔片的材料种类、孔洞面积比及厚度进行分析,并找出了较佳值。运用材料力学对易割性进行定性分析,通过实际生产对其经济效益作了初步估价,从而证实了易割保温冒口具有广泛的推广使用价值。     

高硅氧玻璃纤维过滤网易割冒口隔片在铝合金上的应用

对高硅氧玻璃纤维过滤网作为铸造铝合金铸件的易割冒口隔片进行了实验，并从工艺上作了改进。不仅冒口易于割除，而且克服了玻璃纤维过滤网发气量大的缺点，生产中使用方便。     

铝合金铸件易割冒口隔片的材料、设计及应用

本文对铝合金铸件易割冒口隔片的材料、适宜的孔洞截面积比和厚度进行探讨。通过浇注试件和生产验证表明,以江西陶土为基的冒口隔片材料具有良好的性能,当各项工艺参数设计合理时,隔片对铸件的质量基本上无不良的影响,浇注后,用普通鎯头即可将冒口方便地去除。简化了铸件的生产工艺过程,节省能源及工时,改善了劳动条件,具有推广应用的价值。     

发热易割气压暗冒口

我厂铸钢车间,自一九六七年二月开始试制发热易割气压暗冒口(以下简称发热冒口)。七年多来,经过不断地实践认识和再实践再认识的反复过程,逐步总结出了比较方便实用的发热冒口。在11/2"和2"高压井口装置,各种汽车前工字梁等许多产品的铸造中,使用     

废旧模具钢5CrMnMo铸造回用

采用铸造方法，将废旧模具重熔，在铸造过程中严格控制C、Mn,Si及合金元素含量，采用高温出炉进行变质处理，低温浇注，使用易割冒口，生产的铸造模具，在使用寿命上与锻造模具基本一致。     

气割割嘴的改进

过去,我厂采用梅花型割嘴切割铸钢件冒口。这种割嘴头部最大外径30毫米,割头长,在切割大平面冒口时,不能“一刀”割平,往往要留15毫米以上的残留量,势必要进行第二次割修,浪费了大量氧气和电石,且降低了生产效率。图1为改进前的梅花型G01—300~#割嘴。     

大型铸钢件渣制度的制造

为生产大型铸钢件渣罐，设计制作了高箱带高强度盖箱，采用两台电弧炉同时熔炼、原地清砂、原地气割冒口等措施，解决了无法生产此铸件的问题。通过工艺分析，选择适当的浇冒口系统，浇注温度等，生产出符合设计要求的合格铸钢件。     

试样制备与铸件质量控制

列举两个实例说明选择合理尺寸的试块和检测方式对指导生产保证铸件质量起着极其重要的作用。实例之一是说明敲落式球铁试块的铸造质量对判断球铁铸件质量准确度的影响；另一实例论证如何合理选用蠕墨铸铁炉前三角试块。     

铸钢件下芯和合箱过程尺寸控制的研究

本文主要以下芯前砂芯和砂型尺寸测量以及下芯、合箱尺寸调整为例,结合多年的铸钢件生产经验介绍了铸钢件生产中下芯、合箱过程的尺寸控制要求以及对工艺、模型芯头在造型/制芯过程的操作要点。阐述了通过造型、制芯工序生产出符合工艺要求、尺寸合格的砂型、砂芯,在合箱工的装配下,组合成合格的浇注铸型的过程。对提高大型铸钢件产品的尺寸精度有一定的借鉴作用。     

18Cr2Ni4WA钢渗碳后淬火工艺对组织和性能的影响

18Cr2Ni4WA钢系低碳高合金结构钢,经渗碳处理后其表层由于含碳量提高,临界点与心部有较大差异。据此对18Cr2Ni4WA钢渗碳件进行复合淬火,不仅其表面可获得高硬度,心部也具有良好的综合力学性能。     

合金元素Mn、Cr对SWRCH45K钢组织和性能的影响

研究了Mn、Cr含量对SWRCH45K钢组织和性能的影响。试验钢的淬火温度为860 ℃,分别进行油冷和水冷,同时利用模拟软件对淬火后硬度进行模拟计算。试验结果表明,Mn、Cr含量提高导致试验钢的抗拉强度有所增加;油冷试验钢组织均为铁素体+屈氏体,心部组织中铁素体比例略高;水冷试验钢近表面处组织为马氏体+少量的屈氏体,心部组织中屈氏体随Mn、Cr含量增加而减少。油冷试验钢硬度沿直径方向上的变化较小,0.70%Mn-0.04%Cr试验钢硬度在22~24 HRC之间,且明显低于其它试验钢;水冷试验钢近表面处硬度差异较小,心部硬度下降明显。试验结果与模拟结果对比表明,试验钢近表面处硬度值与模拟结果具有较好相符性。     

钢面板泡沫铝夹心板的三点弯曲行为

采用胶粘法制备大尺寸钢质泡沫铝夹心板,测试夹心板的三点弯曲强度,分析面板厚度、芯层厚度对夹心板弯曲性能的影响规律,研究弯曲载荷作用下的夹心板失效机理。结果表明：钢质泡沫铝夹心板可承受很高的弯曲载荷,夹心板抗弯强度随着芯层泡沫铝厚度的提高而提高。增加钢面板的厚度,夹心板抗弯强度整体呈增强趋势。当面板厚度为8 mm、芯层厚度为50 mm时,夹心板的极限抗弯强度可达66.06 kN。芯层泡沫铝内泡壁表面的大尺寸裂纹是夹心板在弯曲载荷作用下失效的主要原因;采用熔体发泡法制备的泡沫铝板材,因冷却强度过大而导致的附加应力使泡壁的强度下降,也是影响夹心板力学性能的主要因素。     

超细晶钢微观组织与力学性能的各向异性研究

通过温轧技术,成功制备了平均晶粒尺寸约1μm的超细晶钢。利用扫描电镜、电子背散射衍射和室温拉伸等检测手段,研究了超细晶钢板的微观组织与力学性能的各向异性。结果表明：制备的超细晶钢板不同方向的微观组织和力学性能具有明显的各向异性;纵截面表层和心部的晶粒大多呈现拉长的形态,同时表层的晶粒拟合椭圆长/短轴比相较于心部更小,形状更加接近于圆形,横截面的晶粒拉长状特征相较于纵截面减弱,更接近等轴态,晶粒在三维空间呈细长的扁梭形态;各向强度由高到低依次为轧向、横向、与轧向成45°方向;长梭形晶粒组成的微观组织形态和织构是导致超细晶钢板力学性能各向异性明显的主要原因。     

二次退火温度对无取向硅钢组织和磁性能的影响

对1.2%Si无取向硅钢进行不同温度的二次退火试验,研究了不同二次退火温度对无取向硅钢组织和磁性能的影响。结果表明:二次退火能显著增大铁素体晶粒尺寸,降低无取向硅钢铁损;在780~820 ℃下进行二次退火,铁损降幅最大,达到1.0 W/kg,无取向硅钢的磁性能达到最佳水平,此时平均晶粒尺寸为83~114 μm。通过扫描电镜对不同温度二次退火后的试样进行析出物统计,发现试样中的析出物主要为MnS-Cu_xS,当二次退火温度为780~820 ℃时,0.1~0.2 μm的细小MnS-Cu_xS析出物比例最低。     

钢丝芯皮带的X射线检测

工业生产中,钢丝芯皮带中的钢丝芯断裂是皮带撕裂主要原因,一般方法对钢丝芯皮带检测较难。通过对人工检测、电磁检测、热成像方法进行对比发现,这些方法检测少量、单根钢丝芯皮带比较方便,检测排列密度高的钢丝芯皮带难度较大。根据皮带中的钢丝芯对X射线吸收多而皮带吸收少的特点,采用满足检测要求的X射线强度透照钢丝芯皮带,并对X射线增强器采集的图像进行处理和分析,最后通过神经网络方法准确判断出钢丝芯的缺陷位置。试验证明,采用X射线方法检测效率高,能够对各种复杂排列的钢丝芯皮带进行检测,且该方法比一般方法更直观,更能够准确判断出缺陷位置。     

20Cr2Ni4A钢和17Cr2Ni2MoVNb钢渗碳层的组织与性能

研究了相同热处理工艺下20Cr2Ni4A和17Cr2Ni2MoVNb钢渗碳层的组织和性能特点。结果表明,17Cr2Ni2MoVNb钢的原材料和热处理后的晶粒比20Cr2Ni4A钢的均匀细小,经淬火+低温回火后,20Cr2Ni4A钢心部晶粒度等级为7级,17Cr2Ni2MoVNb钢心部晶粒度等级为8级。渗碳层晶粒呈梯度变化,最外层最粗但仍与心部晶粒尺寸相当;这得益于V、Nb等微量元素形成的碳化物对晶界的钉扎作用,同时因为含有更多的碳化物颗粒使得17Cr2Ni2MoVNb钢的显微硬度略高于20Cr2Ni4A钢。17Cr2Ni2MoVNb钢的渗层比20Cr2Ni4A钢的具有更高的硬度和更多的碳化物使其耐磨性更优。     

铜包钢接触线坯连续挤压包覆成形的实验研究

采用连续挤压包覆法生产铜包钢接触线坯 ,是连续挤压技术的一次飞跃 ,铜能成功包覆在钢芯周围的关键是成形模具结构 ,本文通过实验研究 ,探讨了不同模具结构对铜包钢线坯成形的影响 ,分析了包覆成形失败的原因 ,并得到了优化的模具工艺参数 ,为铜包钢接触线坯的连续挤压包覆生产提供了技术依据