催化烟气湿法洗涤脱硫技术探讨

烟气湿法洗涤脱硫技术适合于催化烟气的脱硫净化处理。文章介绍了几种国外成熟工业化应用的催化烟气湿法洗涤脱硫技术和国内催化烟气洗涤、净化方面的研究现状,提出了国内开发催化烟气湿法洗涤脱硫技术应注意的问题,并对不回收硫资源、占地少、烟气压降小的催化烟气湿法洗涤脱硫技术及其工业化应用进行了初步的探讨。     

EDV湿法脱硫技术在催化裂化装置上的应用

根据北京市炼油与石油化学工业大气污染物排放标准要求,催化裂化装置大气污染物最高允许排放SO₂的浓度为150 mg/Nm³,颗粒物为50 mg/Nm³。为此,中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司三催化装置采用了美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺,在正常生产情况下出口烟气中的SO₂浓度可降低至50mg/Nm³以下,粉尘可降低至50 mg/Nm³以下,起到了较好的除尘脱硫效果。     

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

针对催化裂化（FCC）装置再生烟气排放物中存在SO2,NOx,颗粒物等有害物质的问题,中国石油四川石化有限责任公司采用美国Du Pont-Belco公司湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术,新建了烟气脱硫脱氮装置（26.6×10^4m^3/h）。装置运行结果表明,采用脱硫、脱硝一体化技术后,外排烟气中SO2,NOx,颗粒物的质量浓度均低于GB 16297—1996排放标准,减排率分别为98.3%,91.3%,86.7%,减排量分别为4 625,638,303 t/a;外排废水中p H值、化学需氧量和悬浮物的质量浓度均达到GB 8978—1996排放标准。通过对装置运行参数的调整,可节约新鲜水用量4.2×10^4t/a,节约电量120 k W·h,节约人工费用2.6×10^4元/a。     

WGS湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

中国石油锦西石化分公司1.0 Mt/a催化裂化装置采用WGS湿法烟气脱硫技术对烟气进行净化处理,该技术不需要改造余热锅炉,且能够适应催化裂化装置长周期运行的要求。运行结果表明：该技术对烟气中SO2和颗粒物的脱除率很高,且净化烟气中不夹带碱液, SO2和颗粒物浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996 ）的要求;该技术不影响原催化裂化装置操作,烟气压降为负值,对烟机做功无不利影响;外排污水量很小,达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21.1627—2008)的要求。     

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置上的应用

结合中国石油四川石化有限责任公司新建的250万t/a催化裂化(FCC)装置烟气脱硫脱硝除尘项目,在分析和比较干法、半干法和湿法三种脱硫工艺技术的基础上,重点对比了几种湿法催化裂化烟气脱硫和脱氮技术。项目最后选择了美国DuPont-Belco公司EDV~+LoTOX?湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术。使用该技术后,FCC装置外排烟气中污染物质量浓度显著下降,外排废水中pH、COD(化学需氧量)、TSS(总悬浮物固含量)排放值均优于国家排放标准,主要物料和动力消耗均优于设计值,节能减排效果明显。     

动力波喷头和螺旋喷头的洗涤脱硫性能对比

动力波(Dyna Wave)洗涤是工业烟气净化领域的一项先进技术,洗涤液喷头是动力波洗涤器的一个核心部件,它的设计和选用对洗涤器的洗涤效果及运转费用的影响很大.为了此项技术的推广应用在实验室建了一套动力波烟气洗涤装置,对比考察了采用螺旋喷头和动力波喷头的气液逆喷洗涤塔的阻力、喷头压力降及脱硫效率.结果表明:采用动力波喷头的洗涤塔阻力与喷头压力降都明显高于采用螺旋喷头;液量较低时则相反.因此动力波喷头具有较高的综合性能优势.     

脱硫增效剂在湿法脱硫中的应用

针对本公司在湿法脱硫系统运行过程中,出现的脱硫塔内反应不充分致使脱硫钙硫比偏高、脱硫塔循环喷嘴及浆液管线易结垢堵塞,石膏含水率高等问题,造成脱硫系统运行难度大,运行周期短、清理疏通困难等。为解决以上问题,在该装置中添加了脱硫增效剂。通过对脱硫增效剂添加前后的相关数据进行对比分析,说明增效剂在湿法脱硫中所起的作用。试验数据证明:脱硫增效剂的使用能够提高脱硫效率,减缓喷嘴及管线堵塞,延长脱硫装置的运行周期。     

湿法脱硫技术在天然气净化中的应用

脱除天然气中的H_2S是天然气净化的主要目的之一。当前工业上H_2S的脱除方法以Claus法系列脱硫工艺为主,但是该工艺存在高能耗、转化率限制、工艺复杂等问题。湿法脱除H_2S具有低能耗、工艺简单、处理量大等优点,该技术在国内外天然气净化领域被广泛应用。综述了湿法脱除H_2S技术的研究进展,总结了醇胺脱硫技术特点,介绍了新型离子液体、低共熔溶剂和Fenton试剂在脱除H_2S领域的最新应用,并对脱硫新技术进行了展望。     

循环氢脱硫系统在催化汽油加氢脱硫装置的应用

为了生产硫含量满足国V/国Ⅵ标准的车用汽油,中国石油兰州石化公司180万t/a催化汽油加氢脱硫装置增加了二段加氢脱硫单元以及相应的循环氢脱硫系统,然后针对运行中出现的富胺液外送不畅、富胺液携带油和烃、脱硫塔液位假指示的问题,实施了相应对策。运行结果表明:循环氢脱硫系统不仅能有效脱除加氢脱硫反应生成的H2S,降低循环氢中H2S含量,抑制了硫醇的生成,而且对提高该装置的循环氢纯度和脱硫率,降低装置氢耗和汽油研究法辛烷值（RON）损失具有重要作用;通过调控循环氢中的H2S含量从100 μg/g降低到50 μg/g,在一段、二段加氢脱硫单元反应温度为248 ℃时,一段、二段加氢脱硫单元脱硫率分别提高了6,4个百分点;在一段、二段加氢脱硫单元重汽油产品中含硫量分别为40,9 μg/g条件下,一段、二段加氢脱硫单元的反应温度、重汽油硫醇含量、RON损失相应分别降低了4,4 ℃;3,2 μg/g;0.3,0.4个单位;在一段、二段加氢脱硫单元处理量为175 t/h条件下,一段、二段加氢脱硫单元的循环氢纯度均提高了2个百分点以上,氢耗降低了300 m3/h以上,如此便有效保证二段加氢脱硫单元重汽油产品中硫含量不大于10 μg/g的指标要求。     

WGS湿法脱硫技术在3.5 Mt/a催化裂化装置的工业应用

为满足《石油炼制工业污染物排放标准》要求,实现达标排放,中国石油广西石化公司采用美国ExxonMobil公司开发的喷射文丘里湿气洗涤技术对3.5Mt/a催化裂化装置通过在线改造增设湿法烟气脱硫装置,标定结果表明：催化外排烟气二氧化硫、颗粒物指标明显优于排放标准要求,外排污水达到设计要求,污泥可直接填埋;物料平衡数据合理,关键操作参数满足设计要求,能耗、物耗略低于设计值,对催化裂化装置操作无影响,操作简单,可实现长周期运行。     

EDV湿法烟气洗涤技术处理硫磺回收装置尾气

硫磺回收装置采用Claus+SCOT技术处理尾气时,受装置低负荷运行及异常波动等影响,尾气中SO_2含量大。通过技术核算,将尾气引至催化裂化装置催化剂再生烟气脱硫塔进行脱硫处理。改造后避免了尾气焚烧后SO_2直接排放,且装置运行平稳,未增加能耗和化工原材料消耗,有效解决了尾气排放不合格的难题。     

催化裂解气体脱硫装置技术改进

催化裂解气体脱硫装置第一周期开工中存在脱硫效果差、胺液再生效果不好以及胺耗过大等问题，采取更换脱硫剂、改进干气及酸性气脱液设施等技术改进措施，脱硫合格率由８８．５％提高到９８．３％，胺耗由０．８０ｋｇ／ｔ降到０．１２ｋｇ／ｔ胺液再生效果亦明显改善。     

几种催化裂化装置湿法烟气脱硫技术浅析

简要介绍催化裂化装置烟气脱硫技术。抛弃法重点介绍了杜邦-贝尔格(DuPont-Belco)公司的EDV技术、埃克森美孚(Exxon Mobil)的WGS技术和氨法烟气脱硫技术;可再生循环吸收法简要介绍中国石化集团洛阳石油化工工程公司自行开发的RASOC可再生湿法烟气脱硫工艺及其具有自主知识产权的LAS吸收剂。对主要湿法烟气脱硫工艺进行了分析,对湿法烟气脱硫工艺中的碱洗法和氨法以及RASOC进行了技术和经济对比。还将RASOC工艺与国内催化裂化烟气脱硫领域仅有的已应用技术(EDV)进行了对比分析,表明RASOC技术和EDV技术烟气中SO2质量浓度临界点均为6.278 g/m3,当烟气中SO2浓度低于临界点时,采用EDV技术经济上更合理;当烟气中SO2浓度高于临界点时,采用RASOC技术经济上更合理。     

石灰石湿法脱硫技术在烟气中的应用研究

在讨论二氧化硫对环境的危害以及脱硫技术概况的基础上,依据石灰石湿法脱硫技术实验原理及方法,对该技术在烟气中的应用展开研究,认为二氧化硫的吸收量和吸收速率随着碳酸钙浓度增加而增大,添加剂的种类和浓度在一定程度上提高其吸收速率,对吸收量几乎没有影响。     

炼油厂FCC尾气的脱硫除尘新技术--动力波逆喷洗涤塔

从脱除机理、操作条件、设计因素、材料选择等方面介绍了孟山都环境化学系统公司的动力波(Dyna Wave)逆喷洗涤塔技术。该技术用于炼油厂FCC尾气的除尘与脱硫，其效率均在99％以上。     

EDV湿法烟气洗涤净化技术的工业应用

通过优化完善系统结构和设备材质,广州石化采用EDV湿法洗涤技术建造的重油催化裂化烟气脱硫除尘系统不仅能满足生产工况要求,而且缩短了建设周期,减少了投资费用,总投资远低于国外同类装置。通过10个月的工业应用验证,系统运行稳定,设备耐磨、耐蚀、可靠性高,净化烟气和外排废水实现达标排放,达到设计要求。年运行费用约1 000万元,成本在可以承受范围以内。     

EDV湿法烟气洗涤净化技术的工业应用

通过优化完善系统结构和设备材质，广州石化采用EDV湿法洗涤技术建造的重油催化裂化烟气脱硫除尘系统不仅能满足生产工况要求，而且缩短了建设周期，减少了投资费用，总投资远低于国外同类装置。通过10个月的工业应用验证，系统运行稳定，设备耐磨、耐蚀、可靠性高，净化烟气和外排废水实现达标排放，达到设计要求。年运行费用约1000万元，成本在可以承受范围以内。     

WGS湿法烟气脱硫技术在3.5Mt/a催化裂化装置的工业应用

为满足《石油炼制工业污染物排放标准》要求,实现达标排放,中国石油广西石化公司采用美国ExxonMobil公司开发的喷射文丘里湿气洗涤技术对3.5 Mt/a催化裂化装置通过在线改造增设湿法烟气脱硫装置,标定结果表明:催化裂化装置外排烟气二氧化硫、颗粒物指标明显优于排放标准要求,外排污水达到设计要求,污泥可直接填埋;物料平衡数据合理,关键操作参数满足设计要求,能耗、物耗略低于设计值,对催化裂化装置操作无影响,操作简单,可实现长周期运行。     

湿法脱硫技术的进展

评述了国外湿法脱硫近年来的技术进展。介绍了醇胺法的耐硫阻蚀剂,以及Selefining 法、位阻胺法和混合醇胺法方面的技术。阐明了Stretford 法在传质研究、高压应用和微生物处理方面的重要进展。叙述了LO—CAT 法螯合催化剂的改进,最后简介了选择脱硫方法的要素及选择脱除酸性气方法的一般化曲线图。图8,表4,参15,