航空发动机压气机一级叶片断裂失效分析

某航空发动机因为压气机一级叶片断裂导致了一起严重飞行事故.为查明叶片断裂的原因,对肇事叶片进行了失效分析.对残骸件的宏观检查和断口分析表明,其断裂性质属于大应力机械疲劳,裂纹起源于叶弦中部叶背表面;表面痕迹分析表明叶片榫头与盘榫槽间有明显的纵向微动摩擦痕迹;同时叶片表面还存在众多喷丸微裂口;材质检验合格.结合以上分析结果和该叶片的工作特性与受力特点,综合分析认为,叶片榫头与盘榫槽间的间隙控制不当导致该叶片在工作中发生了较严重的摆动是导致该叶片疲劳断裂的主要原因;叶片表面存在的众多喷丸微小裂口对裂纹的萌生有一定的促进作用.     

WJ5发动机导向叶片失效分析

对ＷＪ５发动机机导向叶片的断裂失效进行了分析。结果表明：严重的热腐蚀是造成叶片失效的原因。还讨论了硫的来源及解决方法。     

航空发动机导管自动化焊接技术

介绍了我国航空发动机导管和喷杆焊接现状;讲述了自动焊（脉冲TIG）的焊接原理;通过分析构件结构及材质确定导管和喷杆自动焊的焊接参数。     

新型航空发动机前后冷气导管CO2激光焊研究

航空燃气涡轮发动机前后冷气导管是一薄壁零件,材质为Ｉｎｃｏｎｅｌ６２５高温合金。本文介绍了采用ＣＯ２激光进行焊接的工艺措施。结果表有,焊缝平整,均匀,热影响极小,焊缝强度σｂ达到母材的９６％。     

200系列不锈钢钢丝失效分析

本文应用扫描电镜、能谱分析、电子显微镜等多种分析方法,对201及200Cu两种不锈钢钢丝的断裂原因进行了研究分析。结果表明,由于200系不锈钢的奥氏体稳定性较差,较易发生晶界腐蚀,在拉制过程中因所受应力不均匀,导致微裂纹产生,在随后的多次拉拔工艺中发生扩展开裂。     

KJ—2不锈钢液压导管裂纹分析

ＫＪ－２不锈钢导管是用于某飞机液压系统代１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢导管的一种高强度耐压导管，该管在进行弯曲强度试验时有三个规格数根不发生渗漏现象，对失效企进行了宏观观检验，结果发明，渗漏原因系衬套结构与钢管工艺质量不稳定综合因素造成组合成型压力从引起的疲劳开裂，从而为飞机液压系统不锈钢导管成型工艺的改进提供了科学依据。     

马氏体不锈钢切刀失效分析

对某切刀矩时工作后出现的裂纹失效进行了分析。着重讨论了在磨削加工中形变应力、热应力和组织应力对切刀成形后的影响，提示了切刀在磨削加工后产生应力集中从而导致失效，提出了预防措施。     

航空发动机空气导管裂纹故障分析

本文主要介绍了由于空气导管裂纹造成的滑油消耗量大故障，并且针对故障作了分析，为今后的滑油消耗量大故障的排故有一定的帮助和指导作用。     

不锈钢拉簧断裂失效分析

某304不锈钢拉簧在疲劳试验过程中发生了断裂。通过宏观形貌分析、金相显微组织分析、化学成分分析及扫描电镜微观形貌分析等方法,对发生断裂的不锈钢拉簧进行了失效原因分析。结果表明:拉簧表面制造过程中产生的划伤是造成该不锈钢拉簧发生疲劳断裂的根本原因。     

航空装备环境失效及对策

分析研究由环境因素导致机电装备失效的模式与原因,认识与掌握环境因素对机电装备功能的影响规律,进而采取相应的预防措施与对策,以提高机电装备的使用可靠性,是一项具有巨大经济效益与社会效益的任务。 广义的环境是指人类或产品赖以生存或存在的空间、时间状态。本文所要讨论的环境仅局限于航空装备     

Corrosion Failure Analysis on Heat Exchanger Pipes

Journal of Failure Analysis and Prevention - The heat exchange pipes in one synthetic ammonia plant were in use for only thirteen months, but obvious leakage occurred in the pipes. Investigations...     

钻杆失效分析中仿真模拟技术的应用

钻杆失效事故在石油勘探开发中经常发生,在对钻杆内加厚过渡区刺漏失效原因进行分析的过程中,借助大型的ANSYS有限元仿真模拟分析软件,根据钻杆结构和受力特点,建立分析模型,对钻杆受力状态进行了仿真分析。模拟结果表明:钻杆内加厚过渡区是整个钻杆的薄弱位置,内加厚过渡区长度miu和过渡区倒角圆弧半径R对该处应力集中系数Kt有直接影响,模拟结果与实际情况非常吻合,并模拟优化了内加厚过渡区应力集中系数Kt最小时对应的miu和R。仿真模拟分析技术不仅有助于钻杆失效原因分析,而且为钻杆结构优化和改进提供了有效的研究方法和手段,节约了大量的物力和财力。     

输送天然气用不锈钢焊管锈蚀穿孔原因分析

通过对锈蚀穿孔的天然气用不锈钢焊管进行化学成分分析、硬度检测、金相高倍检验以及焊管腐蚀形貌观察,结合钢管的使用环境,分析和讨论了不锈钢焊管锈蚀穿孔的性质和原因。结果表明:钢管腐蚀部位沿纵向呈点状分布于焊缝位置,钢管的锈蚀穿孔属于点蚀;焊缝组织中δ铁素体含量偏高是导致钢管焊缝锈蚀穿孔的内在因素,钢管附着泥尘和接触含氯水分等腐蚀介质是导致其焊缝锈蚀穿孔的外部环境因素,而钢管中存在的残余应力对焊缝的锈蚀穿孔具有促进作用。     

304不锈钢管泄漏失效分析

为查找某不锈钢供水管的泄漏原因,对泄漏的304不锈钢管进行了宏观检验、化学成分分析、晶间腐蚀试验、金相分析、断口及能谱分析.结果 表明:不锈钢管内表面存在的氧化现象造成了钝化膜的局部污损,在输送自来水中氯离子的作用下,在其氧化色区域内发生点腐蚀,蚀孔穿透后导致泄漏.对不锈钢管内流体介质中的氯离子、氧浓度进行适当控制,并...     

Hot Cracking in Inductively Bent Austenitic Stainless Steel Pipes

Surface cracks found on austenitic stainless steel piping after inductive bending into manifolds were shown to be caused by liquation cracking due to over heating. The cracked manifolds were dicarded and a new vendor was selected.     

加热炉不锈钢盘管泄漏失效分析

某气田再生气加热炉奥氏体不锈钢盘管在运行49h后发生泄漏,采用化学成分分析、力学性能测试、渗透检测、宏微观形貌分析、晶间腐蚀试验以及能谱分析等方法对盘管失效原因进行了分析。结果表明：由于进入加热炉盘管的介质中含有较高浓度的氯离子,导致盘管发生了氯化物应力腐蚀开裂。并提出了相应的防护措施。     

多层焊接不锈钢波纹管开裂失效分析

针对某电厂多层焊接不锈钢波纹管发生开裂的情况,采用宏观观察、能谱分析、金相检验、显微硬度测试等方法,分析了波纹管开裂的原因。结果表明:波纹管的失效形式为疲劳开裂,失效原因为纵焊缝余高超标,加大了该部位的塑性变形和硬化程度,降低了抗疲劳性能,柴油机运行中波纹管的振动诱发了疲劳开裂。     

Failure Analysis of AISI-304 Stainless Steel Styrene Storage Tank

This paper presents the failure analysis of AISI-304 stainless steel tank that was fabricated by welding and used for the storage of styrene monomers. After about 13 years of satisfactory operation, significant cracking was observed adjacent to the weld joints and in base plate near tank foundation. Weld repair was by shielded gas arc welding using AISI 308 stainless steel filler wire. The failed base plate was replaced with the new AISI 304 base plate of same thickness. After a short period of time, seepage was observed along the weld bead. Upon nondestructive testing cracks were found in the heat-affected zone and in the base plate. The failure investigation was carried out on welded and base plate samples using spectroscopy, optical and scanning electron microscopy, fractography, SEM–EDS analysis, microhardness measurements, tensile and impact testing. The results revealed transgranular cracks in the HAZ and base plate, and the failure was attributed due to stress corrosion cracking. Cracks initiated as a result of combined action of stresses developed during welding and the presence of a chloride containing environment due to seawater. It was further observed that improper welding parameters were employed for weld repair which resulted in sensitization of the structure and postweld heat treatment to remove weld sensitization and minimize the residual stresses was not done.