钴浸出液空气氧化石灰中和除铁砷

<正> 我矿从尾砂中回收钴、金冶炼厂预计明年建厂,钴浸出液原采用加压氧化亚铁及石灰中和除铁。为减少设备投资,简化操作,进行了常压空气氧化石灰中和除铁砷试验。氧化前液为含砷硫化矿加压硫酸浸出的浸出     

浸出矿浆双氧水氧化除铁实验研究

针对采用焙砂(尘)-氧硫混合矿联合浸出工艺,在联合浸出段采用锰粉氧化-中和除铁中锰粉用量大导致电解液中Mn~(2+)含量过高的问题开展双氧水氧化除铁实验研究。研究了终点pH值、温度、双氧水加入量以及时间等影响因素,结果表明:温度60℃,终点pH值控制在5.0左右,反应时间20 min,双氧水加入量为理论加入量的1.2倍时,除铁率可以达到99.55%。     

钴冶炼浸出除铁工艺及设备改造

分析浸出除铁工序中存在的问题，对工艺进行了合理改进和完善，取得了较为明显的经济和社会效益。     

砷碱渣浸出液氧化脱锑试验

考察了双氧水的加入方式和加入量、反应温度、氧化时间等对砷碱渣浸出液氧化脱锑效果的影响,以及电位与脱锑率的关系。结果表明,最佳工艺参数为:常温、反应时间60min、双氧水加入量为原液体积的0.6%(等价于每克锑17.65 mL)、双氧水进料时间控制在反应的前1/3时间段、反应终点电位-550~-450mV。脱锑率可达到95%以上,氧化后得到的锑酸钠纯度可达到91.83%,达到市售普通锑酸钠的品质要求。该技术突破了价态调控还原浸出液中锑的关键技术。     

砷化钴矿的生物浸出

为了从亚砷酸盐矿中回收钴,开发了二段工艺。在第一段中,二价铁离子溶液被氧化成三价铁离子溶液。该反应受到细菌的催化。在第二个反应器中,用三价铁离子溶液浸出矿石。该工艺主要为两个化学反应钴溶解;砷与铁以臭葱石形式沉淀。与常用的细菌浸出比较,这样的二段工艺的益处是两个主要反应能够分别被优化。 本文阐明了该工艺的化学原理、微生物的性质(适应范围)和试验的结果。     

砷化钴矿的生物浸出

为了从亚砷酸盐矿中回收站,开发了二段工艺。在第一段中,二价铁离子溶液被氧化成三价铁离子溶液,该反应受到细菌的 经。在第二个反应器中,用三价铁离子溶液浸出矿石。该工艺主要为两个化学反应：钴溶解;砷与铁以臭葱石形式沉淀。也常用的细菌浸出比较,这样的二段工艺的益处是两个主要反应能够分别被优化。     

钴硫精矿的硫酸化焙烧浸出研究

针对含钴高、含硫低且有相当数量铜的钴硫精矿进行焙烧-浸出,考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、浸出时间、浸出温度及液固比等对铜和钴浸出率的影响。结果表明,钴硫精矿混合均匀后以2.7℃/min升温至620℃,焙烧3h,焙砂在80℃、用30g/L硫酸33%矿浆浓度浸出2h,钴、铜的浸出率分别为91%、90%。     

铜钴矿浸出实验探讨及设计研究

结合刚果（金）某铜钴矿浸出试验结果,确定最佳工艺参数。参照类似冶炼厂实际生产的成功经验,对酸浸工段设备进行选型研究,以期获得良好的设计指标。     

铁酸锌中锌的绿色浸出同步除铁实验研究

以七水合硫酸亚铁(FeSO₄·7H₂O)为浸出剂,通过无酸氧压浸出工艺,实现铁酸锌(ZnFe₂O₄)中的锌的高效浸出和铁的同步分离。研究分析了FeSO₄·7H₂O与ZnFe₂O₄的质量比、反应温度、反应时间、氧分压对锌浸出和铁沉淀的影响。结果表明,在FeSO₄·7H₂O与ZnFe₂O₄质量比为10∶5,反应温度为180℃,氧分压为2 MPa,反应时间为3 h条件下,锌的浸出率可达87.65%,而铁以Fe₂O₃的形式存在浸出渣中,浸出液中铁的残留率仅为0.56%,实现了锌铁高效分离。该实验验证了FeSO₄·7H₂O浸出含锌粉尘中锌同步除铁的可行性,为利用FeSO₄·7H₂O对含锌电炉粉尘中锌的绿色提...     

氧压酸浸液中和除铁工艺研究

文章进行了湿法炼锌过程中氧压酸浸液净化中和除铁的工艺研究。研究结果表明：根据浸出液的成分，通过采用两种方案，控制合适的中和条件，可以将浸酸液中铁95％以上除去，净化后液中Fe^3＋浓度可降至0．5mg／L以下，同时也能使加入中和剂中Zn浸出率达95％以上，酸浸液中Cu95％以上进入净化后液，通过后续置换工序得以回收。从而实现净化除铁与低酸浸出一步完成的目的。     

复杂铷浸出液提纯试验

针对铷浸出液含量低的特点,通过考察相比等因素对铷萃取的影响,得到最优的萃取条件为:1.5mol/L t-BAMBP、相比O/A=1/1、时间2min、温度40℃、3级逆流萃取,铷萃取率达到94.67%,实现了铷与钾、钠分离。控制条件对载铷有机相逆流洗涤,负载有机相中钾、钠脱除率分别为98.95%和95.70%,保证了铷化合物的纯度。     

从钴冰镍浸出液中回收镍钴

以Na2S为沉淀剂,采用硫化沉淀法从钴冰镍三段浸出液中回收其中的钴、镍等有价金属。通过单因素试验,考察了Na2S的加入量、酸度(pH)、反应温度和时间等因素对浸出液中铁、镍、钴沉淀率的影响。结果表明,适宜工艺条件为Na2S的过量系数3.0,pH=3.0～3.5,反应温度60℃,反应时间2h,钴、镍、铁的沉淀率分别为99%、98%、90%。     

转炉渣富钴镍浸出液镍钴分离工艺研究

以某厂镍电解生产净化工序氯气除钴产生的钴渣为氧化剂,除去转炉渣浸出液电积脱铜后液中的钴,实现转炉渣富钴镍浸出液中镍钴分离。结果表明,在钴渣含三价镍与钴量摩尔比为4～5,反应温度70～80℃,反应时间120min,终点pH 4.8～5的条件下,分离富集钴后的二次钴渣镍钴比可降为1～1.5,可用于生产钴产品。除钴后液可直接并入镍电解系统。     

复杂铜钴矿浸出溶液处理试验

以复杂铜钴矿浸出溶液为原料,采用M5774萃取铜,硫酸反萃,铜的萃取率和反萃率均大于99%,萃余液用SO_2/空气混合气氧化中和除铁、锰,除铁后液铁和铝均小于0.005g/L,锰没有完全除掉,采用活性氧化镁沉淀镍和钴,在较优条件下,镍、钴沉淀率分别为97.73%和94.33%,用活性氧化钙沉淀锰和镁。     

石油焦钒浸出液的黏度研究

研究了温度、氢氧化钠浓度、碳酸钠浓度和次氯酸钠用量对石油焦中钒的浸出率和浸出液的黏度变化的影响。结果表明,增加温度可以提高浸出率、降低溶液的黏度。氢氧化钠、碳酸钠、次氯酸钠浓度的增加在提高钒浸出率的同时,也增加了浸出液的黏度。适宜的工艺条件为:温度90℃、次氯酸钠用量0.249%、氢氧化钠浓度150g/L、碳酸钠浓度90g/L。钒浸出率~61%,黏度5.4mPa·s。     

高纯氧化钴（草酸钴）制备的试验研究

以某厂含钴水相为研究对象,在实验室开展了高纯氧化钴或草酸钴的制备试验。试验结果表明,采用中和氧化除铁、氟化钠深度除钙镁、草酸铵或草酸沉钴、干燥和煅烧等步骤能够从含钴水相中制备得到高纯氧化钴和草酸钴,产品的各项技术指标要远远好于一级品氧化钴的指标。且整个流程钴的回收率达95%以上。     

从富集稀土的磷酸浸出液中提取稀土的研究

考察了磷酸溶液浓缩结晶法、草酸沉淀法提取稀土的效果。结果表明,在一定范围内磷酸溶液浓缩程度增大有利于∑REO的结晶析出,当浓缩比为0.42时,∑REO的结晶析出率达到69.31%;在所选择的草酸浓度和草酸用量条件下,∑REO沉淀率最高仅有11%左右,当加入草酸将磷酸溶液蒸发浓缩一倍时,∑REO沉淀率达到62.29%。     

锌冶炼渣浸出液除铁研究

锌湿法冶炼渣酸性浸出液中铁含量通常较高,分别以空气、双氧水和二氧化锰为氧化剂,对氧化中和除铁的效果进行比较,并研究了双氧水氧化中和除铁法中pH和反应温度对除铁效果的影响。结果表明,双氧水氧化中和除铁法是最佳的除铁方法,常温下pH 5以上除铁效果较好,除铁效果随温度升高而增强,且过滤性能较好。     

锂电池正极片浸出液的净化除杂研究

以废旧锂电池正极极片粉浸出液为原料,采用铁粉还原法沉淀铜—硫化钠深度除铜—中和水解法除铁铝—氟化钠除镁工艺流程综合回收有价金属。结果表明,铁粉加入系数1.1时,铜能大量沉淀,再次加入5倍理论量的硫化钠后,铜接近完全沉淀。调节溶液pH=4,反应时间2h,铁和铝接近完全沉淀。除铁后的滤液用氟化钠除去镁离子,设定反应温度80℃、氟化钠用量2.5g/L,镁去除率达99%。除杂后溶液中Cu2mg/L、Mg5mg/L,Al、Fe能控制在6mg/L以内,后续可采用共沉淀法制备碳酸盐前躯体。