Ф3.5m/3m×60m余热发电窑的增产措施

我厂1号窑为干法中空带余热发电锅炉窑,1997年7月由直筒式窑改为热端扩大型(Ф3.5m/3m×60m).技改后仍采用薄料快转的方法,前后结圈比较严重,烧成带镁砖更换频繁,锅炉积灰也比较严重,窑台产偏低,与13.5t/h的设计值相差悬殊(2001年平均10.3t/h).采用大料中速等措施后使1号窑台产提高到年平均12.56t/h.     

φ3.8m×13m水泥磨调试体会

我厂六号窑2000t/d生产线配套采用3.8m×13m闭路水泥磨,该系统于2001年11月投入运行,经过一系列改造调整目前系统运转正常,现将改造的有关情况介绍如下。1水泥磨系统主机配套(1)球磨机3.8m×13m设计能力60t/h主电机YRKK800-62500kW(2)选粉机O-SepaN-1500选粉风量1500m3/min     

Φ3.5m×6.0m风扫生料磨增产的技术改造

我公司一线600t/d窑改造为1100t/d窑外分解窑后,由于原配备Φ3.5m×6.0m风扫生料磨机台时产量最高为62t/h,已不能满足窑改造后生产能力的要求,必须进行技术改造。通过对现状分析核算,可按3个方面分步实施:1)磨机筒体加长2m;2)改造原电动机使其功率增大;3)磨头增加辊压机系统。1     

Ф3.5m×6.0m风扫生料磨增产的技术改造

我公司一线600t/d窑改造为1 100t/d窑外分解窑后,由于原配备Ф3.5m×6.0m风扫生料磨机台时产量最高为62t/h,已不能满足窑改造后生产能力的要求,必须进行技术改造.通过对现状分析核算,可按3个方面分步实施:1)磨机简体加长2m;2)改造原电动机使其功率增大;3)磨头增加辊压机系统.     

φ3.1m/2.5m×78m回转窑托轮轴端断裂的修复

1故障现象及分析我公司Φ3.1m/2.5m×78m湿法回转窑窑体斜度3.5%,四档支撑,标定产量8.5t/h,原窑型是Φ2.5m×78m,1985年投入生产,1991年改成热端扩大型,改造时只把窑头位置的Ⅰ号墩托轮直径加大,其余托轮均未改变。2001年9月,操作工发现窑尾处的Ⅳ号墩托轮组3号、4号轴承座支承     

动态选粉机在Φ2.2m×11m闭路煤磨系统中的应用

某水泥公司 GY水泥厂拟采用动态选粉机等设备对 3台Φ 2.2m× 11m开路煤磨中的 2台( 2号磨和 3号磨)进行技术改造,使 2台煤磨的煤粉细度从原来的 R0.08=12%～ 18%降为 R0.08=5%～ 7%或以下,产量能满足该厂 4台余热锅炉窑的需要,以便能用该公司所属的煤矿生产的廉价无烟煤替代外购价格高的烟煤.这样,既可以大幅度降低熟料的生产成本,又可以激活公司所属的煤矿,从而提高整个公司的经济效益.然而,该厂的Φ 2.2m× 11m煤磨为 3仓开路磨,长径比大且为中心传动,无法将其改造为风扫磨.另一方面,窑用煤粉仓与煤磨距离较远,需经多台螺旋输送机和 1台斗式提升机长距离输送;磨尾卸料罩、选粉机、袋式除尘器、排风机等设备之间的连接风管也很长,流体阻力大,给技改增加了难度.我们到厂以后,根据现场情况并结合我院 HES高效选粉机和 CMS煤磨选粉机中的实践经验,在与厂方充分协商以后,决定新开发 HES(M)动态选粉机. 2条带 HES(M)动态选粉机的闭路煤磨系统于 2003年 5月投产.磨制烟煤∶无烟煤 =7∶ 3的混合煤,细度 R0.08=9.9%,台时产量达 24t/h以上, 1台煤磨就能满足台时产量共 80t/h以上的 4台余热锅炉窑的需要.磨制烟煤∶无烟煤 =3∶ 7、煤粉细度 R0.08≤ 7%的混合煤粉时,产量为 18t/h以上. 2台闭路煤磨完全能满足窑的需要.     

φ2.2m×7.5m生料磨挖潜增产的技术途径

某厂有1台带HES-30高效选粉机的φ2.2m×7.5m生料闭路磨,1995年7月投产时台时产量为35t/h,为300t/d生产线配套的.1998年该厂又新建1条300t/d生产线,由于资金等原因而未对新建窑进行生料和煤粉制备的配套建设而变成"备用窑".2001年底,广东塔牌集团公司将该厂收购后对全厂进行挖潜配套改造,使窑的产量从原来的10.5t/h提高到14.5t/h,生料磨产量提高到48t/h,满足了2台窑的需要.本文将该公司生料系统挖潜增产的技改措施作简单介绍.     

Φ3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Φ3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Φ3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部该磨1998年10月投产运行,经过不断努力,磨机台时产量逐年提高,1998年平均台时产量(3个月)59.41t/h;1999年平均台时产量61.24t/h;2000年平均台时产量64.58t/h;2001年平均台时产量68.01t/h;2002年平均台时产量达到了78.04t/h。超表1回转窑熟料化学化学成分/%CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOLossKH66.122.25.43.51.00.90.50.90表2Φ3.8m×13m项目Φ3.8m×13m圈流水泥磨转速n=16.31r/min;一仓:有效长度…     

带余热锅炉发电干法中空窑低产的原因及对策

哈尔滨市第三水泥厂1号窑为φ3.6m×70m带余热锅炉发电的单筒冷却的干法中空窑,一直以来产量偏低,消耗偏高.产量一般在为15～17t/h,比设计低4～6 t/h.针对这一问题,我们进行了原因分析和改进,取得了较好的效果.     

Ф3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用Ф3.2 m×(7+1.8)m烘干闭路粉磨系统.为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1 100t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足.为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需.     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

Ф2.2m×7.5m生料磨挖潜增产的技术途径

某厂有1台带HES-30高效选粉机的Ф2.2m×7.5m生料闭路磨,1995年7月投产时台时产量为35t/h,为300t/d生产线配套的。1998年该厂又新建1条300t/d生产线,由于资金等原因而未对新建窑进行生料和煤粉制备的配套建设而变成“备用窑”。2001年底,广东塔牌集团公司将该厂收购后对全厂进行挖潜配套改造,使窑的产量从原来的10.5t/h提高到14.5t/h,生料磨产量提高到48t/h,满足了2台窑的需要。本文将该公司生料系统挖潜增产的技改措施作简单介绍。1降低入磨物料粒度该公司原石灰石破碎工序采用二级破碎,入磨物料的粒径可控制在80%通过率为8mm。为加大石…     

Φ4m×60m回转窑窑口护板的结构改造

1995年,我厂将3号Φ4m×60m窑由40t/h的SP窑改造为NSP窑,目前产量可达65t/h,窑口护板结构也从甲、乙型护板改为单块的护板.改造后护板使用效果不理想,每半年更换1次.因窑口护板寿命短对窑口筒体保护不好,2000年大修就更换了窑口直段节筒体,到2002年大修又更换了一次,两次更换筒体段节对筒体损伤较大,维修费用较高.2004年我们利用筒体更换、轮带垫板改造、窑体提速改造的机会对窑口护板结构进行了改造,实践证明,改造效果较好.     

RSP型分解炉缩口堵塞问题分析及改进

我厂3号窑是我国第一代700t/d烧煤窑外分解窑,采用RSP型分解炉,旋风预热器按2-1-1-1布置,回转窑规格Φ3.0m×45m,设计能力为27t/h。从1982年投产以来,经过多年的努力和不断改造,产质量、运转率逐年升高,生产能力达到30t/h左右,运转率稳定在85%以上。但是3号窑在运转过程中,经常发生分解炉缩口堵塞现象,严重影响窑的运转率和台产的进一步提高。1分解炉缩口堵塞的危害3号窑从投产开始一直存在分解炉缩口堵塞的问题,但有时候不明显未造成停窑,有时候堵的次数较多也比较严重,特别是2002年1～2月分解炉缩口堵塞的比较频繁,多的时候1个班堵塞1次…     

水泥窑余热发电项目建设中的若干问题

1前言 某水泥厂利用已有的两条2400t/d水泥熟料生产线的窑头、窑尾废气余热资源,建设了一座装机容量为2×4.5MW的余热电站,重建了厂区污水处理系统,实现了厂区热电联供.建设子项包括:汽轮发电机房、化学水处理、窑头余热锅炉(1号窑、2号窑)、窑尾余热锅炉(1号窑、2号窑)、循环水泵站及水池、污水处理、换热站,总建筑面积2675.5m2.目前已全线建成,调试运行正常.     

OCCΦ4.2m×7.5m风扫原料磨提产技术改造

OMAN CEMENT COMPANY一号水泥熟料生产线Φ4.2m×7.5m风扫原料磨产量(90μ筛余14%)在85t/h以下,达不到设计产量(90t/h)。分析原因主要有:(1)入磨粒度太大;(2)衬板磨损严重。对此进行提产改造,目标为116t/h(90μ筛余12%~14%)。提产措施有:增加磨机填充率,改变筒体衬板形式,调整研磨体级配。改造后很快达到设计产量并顺利通过考核。     

两起红窑事故的分析

我公司两条5000t/d生产线均为双列低压损五级预热器带RSP型分解炉,窑规格为Φ4.8m×74m.1号窑于2009年5月投料生产,2号窑于2010年12月投料生产.两线投产后一直运行比较正常,但2号窑和1号窑分别于2011年3月22日和4月11日在1号轮带前后位置发生红窑,造成2号窑停产190h、1号窑停产150h的工艺事故.     

我公司机立窑技改效果好

对比改造前扩径改造后增高改造后28d抗压强度/MPa49.252.053.6熟料中fCaO/%3.12.72.05台产/(t/h)5.87.310.2单位截面积产量/(kg/m2·h)152614871994吨熟料标煤耗/(kg/t)225213169吨熟料电耗/(kWh/t)39.734.930.3设备运转率/%788890.7我公司的机立窑在多年以前以Φ2.2×8.5m改造为Φ2.5×8.5m后,产量以5.8t/h提高到7.3t/h;2002年底,为使该窑的高径比逐渐趋于合理,将窑高增加0.5m,其产量突升到10.2t/h,其它技经指标均有所提高(见表1)。上述立窑产、质量的提高以及煤耗大幅度下降的主因是扩径与增高窑体,其余措施是:窑体加强了保温;窑型增设…     

φ 2.8 m×(5+3)m煤磨系统调试体会

防爆阀图1煤粉制备系统工艺流程我公司2000t/d生产线(#6窑)煤粉制备系统(工艺流程见图1),主要由覫2.8m×(5 3)m风扫煤磨(设计能力16t/h,烘干热源为窑头余风)、PPDC96-6袋除尘器和覫2500mm粗粉分离器组成;并配有2台CO气体分析仪分别监测袋除尘器进出口的CO浓度;袋除尘器及煤粉仓     

"电改袋"实践一例

为解决环保问题,新疆天山水泥股份有限公司决定对1号、2号窑尾除尘进行改造。1号窑为3m/3.5m×60m干法中空窑、2号窑为3m×60m干法中空窑。改造前技术参数见表1。由于场地狭小,改造选用BFRS700-2×4型反吹风袋式收尘器,常规处理风量14000m3/h、过滤风速≤0.4m/min,滤袋规格0.2m×7.8m,决定使用GORE-TEX覆膜抗酸玻璃纤维滤袋。改造后2号窑运转正常,而1号窑窑内通风差、收尘器阻力大。原工艺流程:回转窑→余热锅炉→增湿塔→风机→立式电收尘器→大气。现工艺流程:回转窑→余热锅炉→增湿塔→反吹风袋式收尘器→风机→烟囱→大气。…