新型机械接触式焊缝跟踪传感系统

介绍了一种机械接触式焊缝自动跟踪系统,该系统通过传感器与焊缝持续接触检测焊缝位置,并将焊缝位置的变化转化为电信号,通过PLC(可编程控制器)控制使焊接机器人的转向电机和高低控制电机动作,从而调整焊枪位置,实现焊缝实时跟踪.实际应用证明,该机械接触式焊缝自动跟踪系统可以实现对焊缝的实时自动跟踪,能满足实际焊接工作的需要.     

埋弧焊焊缝视频摄像传感器自动跟踪系统

简单分析了螺旋焊管埋弧自动焊接生产过程,针对其生产中存在的问题设计了一种基于视频摄像传感器的焊缝自动跟踪系统.该系统采用CCD视频摄像机作为传感器,在焊接过程中实时采集焊缝图像信息,并将图像信息转换为电信号,经视频信号处理电路放大、滤波、二值化等处理后,送主要由单片机构成的焊缝偏差计算处理电路进行处理,处理后的偏差信息反馈给焊接纠偏执行机构,驱动电机对焊接偏差实时纠偏.经实际使用,效果良好.     

外焊缝自动跟踪系统

介绍了外焊缝自动跟踪系统的组成及工作原理，简述了传动部分ＧＴＲ－ＰＷＭ调速系统，给出了系统的硬件电路。该跟踪器具有结构简单，体积小，性能稳定等特点，在生产线上获得了成功的应用。     

焊缝跟踪线阵CCD传感器系统抗干扰的研究

通过分析现场各种干扰对焊缝跟踪线阵CCD(Charge Coupied Device)传感器系统的影响,提出了软硬件相结合的抗干扰措施。根据现场各种可能出现的干扰波形,通过判断阈值Si后,对线阵CCD图象信息进行软件滤波处理。此法对抗干扰很有效。     

焊缝跟踪中的高低跟踪方法研究

介绍了目前电弧传感器左右跟踪和高低跟踪的基本情况,分析了高低跟踪的基本原理,给出了目前解决高低跟踪问题的几种广泛应用的处理方法,并分析了其主要的优点和缺点。提出了一种新的焊缝高低跟踪方法——“依次替换自学习法”,介绍了该方法的的基本算法。焊缝跟踪试验结果表明,“依次替换自学习法”跟踪效果良好,焊缝成型符合要求。     

螺旋焊管预焊焊缝视觉传感跟踪技术的研究

针对螺旋焊管CO2 气体保护焊预焊生产工艺,研究了以激光为主动光源的焊缝视觉传感跟踪系统。采用自主研制的激光视觉传感器进行焊缝图像的采集,利用VC++6.0软件对图像数据进行滤波和二值化处理,消除飞溅、坡口反光、弧光等对焊缝激光条纹图像的影响,能够准确计算出焊缝偏差,从而控制焊丝对准焊缝。试验结果表明,该系统的可靠性、响应速度、检测精度均满足实际生产的要求,系统的响应周期小于60 ms,检测精度高于±0.1 mm。     

螺旋埋弧焊钢管内焊缝自动跟踪系统的实现

利用彩色摄象机做为温度传感器,采用热模拟技术,ＣＡＧＤ（计算机辅助图形设计）等高新技术,通过对内焊缝背面温度场分布情况进行图象处理,从而、及时地识别出电弧中心与板颖合口的偏差量,经步进电机随晨调速,这样就从根本上解决了螺旋焊管内焊缝自动跟踪这一长期未艰解决的难题,本系统已在辽阳钢管厂运行两年之久,时间、实践证明性能稳定,跟踪准确,属我国焊管行业一个突破。     

球罐自动焊应用现状及其焊缝跟踪技术研究

球罐制造是以焊接为主要加工手段的一个复杂的系统工程,涉及到多门学科理论和技术领域。基于球罐制造过程的特殊性,综述了球罐自动化焊接技术的发展概况和应用现状,从工程应用发展角度出发,分析了球罐自动焊接过程中焊缝跟踪技术的研究进展和应用前景。     

焊管纵向焊缝实时跟踪系统的研究

提出了一种弧形滑架的焊缝实时跟踪系统,对其工作原理、主体结构、控制系统的软件设计等要点进行了阐述。该系统采用激光传感器测量焊缝的位置,并采用一种带修正函数的控制规则自调整模糊控制进行焊缝的纠偏。采用DSP作为核心控制器产生控制信号,驱动焊枪沿高度方向运动并沿弧形导轨转动,实现焊枪对焊缝的实时自动跟踪。生产中的使用结果表明:该系统可以实现焊枪对焊缝的实时自动跟踪,完全满足连续焊管生产线的需要。     

Vista Weld焊缝自动跟踪系统在螺旋焊管生产中的应用

传统的螺旋焊管焊缝自动跟踪装置精度低,灵敏度差,响应时间长,对操作人员操作技能要求高,已不能满足焊接工艺的要求.英国Meta公司的Vista Weld焊缝自动跟踪系统是以激光条纹为工作介质,当摄像头采集到激光条纹图像后,送入计算机进行图像处理,得出结果后由执行机构完成相应动作.该系统具有可靠性高、工作稳定、结构简单、安装维护方便等优点,从而使螺旋焊管的焊接质量有较大的提高.     

基于CCD传感器的螺旋焊管焊缝自动跟踪系统

针对螺旋埋弧焊管生产过程中产生焊偏现象的不确定性因素,研究了基于CCD图像识别技术的螺旋焊缝自动跟踪系统。介绍了该系统的的工作原理、硬件组成及软件设计。焊缝自动跟踪系统硬件主要由CCD传感器、图像采集、运动控制、I/O接口板卡、工业计算机和交流伺服电机等组成。软件设计主要包含图像采集显示、图像处理识别、运动控制和信号输入输出逻辑控制等控制模块。该焊缝自动跟踪系统在某螺旋焊管生产线上进行了安装、调试和试运行,实际跟踪结果表明,焊头能及时跟踪到焊缝的中心位置,将焊偏误差控制在规定的范围内,减少了焊接缺陷,满足生产需要。     

钢管焊缝超声自动检测系统能力的鉴定

介绍了多通道钢管焊缝超声波自动检测系统待检测的主要内容、对检测系统(设备)进行校准的方法以及检测系统的使用条件。结合API SPEC 5L/ISO 3183标准对钢管焊缝超声自动检测的要求,探讨了多通道钢管焊缝超声波自动检测系统的主要性能指标及鉴定方法,给出了主要性能指标如直线性和水平线性、动态范围、综合性能等的具体要求。并通过实际应用表明了鉴定能力的可行性。     

基于激光视觉的螺旋焊管内外焊焊缝跟踪系统

介绍了一种基于激光视觉的螺旋焊管内外焊焊缝跟踪系统,该系统采用结构激光＋CCD作为传感器,所采集的激光条纹图像通过PC机进行图像处理和模式识别,再通过可编程控制器（PLC）计算偏差的数据,驱动精密十字滑架,同时调整内焊和外焊焊枪。系统的跟踪精度小于0．5mm。通过在国内多家企业的应用实践证明,该系统的使用能够提高焊缝质量,降低废品率和工人的劳动强度。     

螺旋埋弧焊钢管外焊缝视觉传感自动跟踪系统

针对螺旋埋弧焊钢管外焊,研制了一种基于视觉传感的焊缝自动跟踪系统.以视频摄像机为传感器,在焊接点前方100mm处检测钢管外焊成形缝.对视频信号进行放大、整形、二值化处理,获得对应于成形缝的脉冲信号,以帧中心为基准,利用单片机进行偏离方向判断及偏差值计算,并将偏差信号以脉冲方式送入交流伺服电机驱动器,由交流伺服电机控制焊枪滑移台移动,确保焊丝实时对准焊缝.试验结果表明,焊接过程采用视频摄像机识别钢管外焊成形缝实现焊缝自动跟踪的方法是可行的.     

用超声检测方法分析埋弧焊钢管焊缝缺陷的性质

在钢管焊接检测中,真实反映焊缝中的缺陷性质有助于优化焊接工艺,降低材料损耗,提高生产效率。A型超声波探伤仪在埋弧焊钢管焊缝检测过程中只能反映缺陷的位置和大小,而对缺陷性质的判定存在一定的困难。通过对焊缝加工工艺,缺陷几何位置和缺陷静、动态波形等几个方面的研究和综合分析,总结出了埋弧焊钢管焊缝中存在的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等缺陷性质的评定方法。     

管材环焊缝试样取样自动切割系统设计

针对常用的手工火焰切割取样方法存在效率低、取样不规则,而导致后期试样加工难度大、工人劳动强度大、综合成本高等问题,设计了管材试样取样自动切割系统。该系统由电源、控制系统、切割平台、切割源及液压站组成,适应规格为Φ219 mm~Φ1 422 mm的焊管环焊缝及直焊缝的试样切割。实际应用表明,该切割平台性能稳定,可依照控制程序进行管材不同位置试样的切割加工,在切割源相同情况下效率是人工切割的2倍以上,综合成本降低,可实现管材试验试样的自动切割。     

直缝焊管CO2预焊视觉传感焊缝自动跟踪系统

针对直缝焊管CO2预焊,研制了以激光为主动光源的视觉传感焊缝自动跟踪系统。采用模拟电路对视频信号进行放大、整形处理,采用单片计算机程序处理,消除飞溅对焊缝激光条纹图像的影响,准确计算焊缝偏差并实现了焊缝自动跟踪。试验结果表明系统的响应周期小于80ms,跟踪精度小于±0．5mm。     

铣边机自动跟踪系统的研制与应用

螺旋埋弧焊管机组铣边机是针对生产大壁厚钢管而配备的带钢边缘加工设备,用来保证钢板板宽精度和板边坡口质量.在铣边机的应用过程中,由于带钢不可避免地存在月形弯和人为硬弯,靠人工跟踪很不可靠,为此设计了铣边机自动跟踪系统,经过一年多的反复试验、不断改进,已投入现场使用,效果良好.